Комплексное решение — больше, чем ЛКМ?

В индустрии ЛКМ наступила фаза принятия того, что называется «комплексное решение». Под этим понятием обычно подразумевают не банку краски как таковой, а покрытие на объекте заказчика плюс сервис, который сопровождает весь процесс нанесения и эксплуатации. Буквально несколько лет тому назад такой подход выбирали отдельные производители, сегодня он в арсенале практически всех серьезных игроков рынка.

За последний год отрасль пошла дальше сервиса. Покрытие перестало быть лишь защитным слоем и стало частью технологии, системы обслуживания, а иногда и бизнес-модели заказчика. По сути, поменялась сама граница продукта. Защита стала частью более широкой технической и экономической системы заказчика. Приведу несколько примеров, показательных для новой реальности рынка промышленных покрытий.

Концерн Mercedes Benz опубликовал данные о перспективной разработке - фотоэлектрической «солнечной краске» для кузовов электромобилей. Толщина покрытия составит всего 5 микрометров, это тоньше человеческого волоса, при этом защитный слой из наночастиц будет пропускать 94% солнечной энергии. Проектная эффективность преобразования света в электричество превысит 20%, что сопоставимо с показателями обычных солнечных панелей.

При площади кузова среднего внедорожника, около 11 квадратных метров, такое покрытие обеспечит дополнительный запас хода до 12 тысяч километров в год в условиях среднестатистического климата Германии и до 20 тысяч километров в более солнечных регионах. Краска перестала быть пассивным атрибутом защиты и дизайна и увеличила энерговооруженность автомобиля, встав в один ряд с двигателем и тяговой батареей как полноценный источник энергии.

Компания AkzoNobel разработала цифровой сервис Aerofleet для обслуживания покрытий самолетов. Дрон облетает воздушное судно по заданной траектории и делает около тысячи снимков за один осмотр, который занимает порядка часа. Компьютерная система анализирует фотографии и выявляет дефекты покрытия, а данные по каждому самолету накапливаются в базе, отражающей весь жизненный цикл ЛКП.

Раньше самолет выводили из эксплуатации для проверки покрытия каждые шесть семь лет независимо от его реального состояния. Теперь ремонт назначается тогда, когда он действительно нужен, и совмещается с плановым обслуживанием воздушного судна. AkzoNobel вышла за пределы поставки материала и включилась в управление сроком службы покрытия.

Буквально на днях компания PPG представила свой цифровой инструмент PPG AEROVIEW. Это продвинутый виртуальный маляр для самолетов бизнес- и региональной авиации. Веб-платформа позволяет заказчику выбрать конкретную модель воздушного судна и в реальном времени в 3D примерить на него варианты окраски из полной палитры аэрокосмических покрытий PPG, вместо того чтобы листать бумажные каталоги цветов.

Интеграция продукта с PPG LIVERYLAB™ — сервисом для разработки дизайна внешней окраски воздушных судов», позволяет сохранять, архивировать и передавать готовые дизайны дизайнерам, менеджерам флота и специалистам по техобслуживанию.

По словам специалистов компании, сервис снижает неопределенность на этапе выбора цвета, сокращает риск дорогостоящих ошибок при перекраске и ускоряет согласование проекта. Пока инструмент доступен только для аэрокосмических покрытий PPG в США, но принцип показателен: производитель ЛКМ выходит за пределы чисто материального продукта и предлагает цифровой сервис проектирования и планирования, встроенный в цикл владения самолетом — от выбора цвета до последующего технического обслуживания.

Jotun вместе с норвежской Kongsberg вывели на рынок систему защиты судов от обрастания, объединившую антиобрастающее покрытие (Jotun) и мобильную роботизированную установку HullSkater (Kongsberg). Робот остается на борту судна во время всего рейса и передвигается по корпусу на магнитных колесах. При необходимости очистки судну не нужно заходить в док, установку просто спускают под воду в любой точке маршрута, и она под дистанционным управлением по спутниковой связи очищает корпус судна. Каждый дополнительный день в рейсе напрямую влияет на экономику судовладельца.

HullSkater может обследовать корпус площадью 10 тысяч квадратных метров примерно за два часа, а сама система обладает расчетным потенциалом сокращения расходов на топливо до 3,6 миллиона долларов и снижения выбросов CO2 до 12,5% в год на типичном судне. Продуктом здесь стала тоже не краска сама по себе, а система поддержания корпуса судна в рабочем состоянии на протяжении всего периода эксплуатации.

Что объединяет эти примеры? Во всех четырех случаях покрытие перестало быть самодостаточным продуктом. У Mercedes-Benz оно стало источником электроэнергии. У AkzoNobel вошло в цифровую систему управления техническим обслуживанием воздушного судна. У PPG превратилось в цифровой сервис проектирования и согласования дизайна еще до нанесения краски. У Jotun стало частью комплекса, который помогает судовладельцу поддерживать корпус в рабочем состоянии и управлять эксплуатационными расходами.

Комплексное решение сегодня уже не сводится к формуле «материал, нанесение, сервис». В него входят данные о состоянии объекта, оборудование, цифровые инструменты и дополнительные функции самого покрытия. Производитель начинает отвечать не только за характеристики ЛКМ в техническом паспорте, но и за то, как это решение влияет на простои, потребление топлива, график ремонта и экономику.

Это и есть настоящее отрасли, а не абстрактный задел на будущее. Да, сегодня такие решения создают крупнейшие международные корпорации с серьезными бюджетами на НИОКР, но направление развития очевидно. Российским производителям важно не ждать, пока рынок окончательно перейдет на новую модель, а развивать собственные технологии, лаборатории и инженерные команды уже сейчас, чтобы не упустить инициативу.