APQP. Управление проектами при постановке продукта на серийное производство

Методология Advanced Product Quality Planning (APQP) была разработана в автомобильной промышленности для стандартизации процессов вывода новых продуктов на рынок. Это системный подход к управлению проектами, направленный на то, чтобы продукт соответствовал требованиям клиента, а производство было готово к стабильному выпуску изделий необходимого качества и объёма. APQP объединяет в себе планирование, контроль и анализ рисков, делая процесс постановки на серийное производство прозрачным и управляемым.

Хотя APQP зародилась в автопроме, сегодня её принципы применяются во многих отраслях: авиация, электроника, машиностроение. Везде, где бизнесу важно минимизировать риски при запуске нового продукта и обеспечить его высокое качество. Особенно актуальна методология для компаний, которые работают с длинными цепями поставок. APQP позволяет стандартизировать требования и выстроить единую систему управления проектами по всей цепи поставок.

APQP делится на пять этапов:

1. Планирование и определение требований - QFD. На этом этапе проводится анализ потребностей клиента, определение целей проекта, а также собираются исходные данные.

2. Проектирование продукта и разработка - DFMEA. На втором этапе разрабатывается проектная документация, проводится FMEA конструкции и анализ рисков.

3. Проектирование и разработка процесса - PFMEA. После конструкторской документации разрабатывается технологический процесс, проводится FMEA процесса, разрабатывается план управления, а также тест-план.

4. Валидация продукта и процесса - PPAP. На четвертом этапе изготавливается опытная партия, проводятся испытания, и завершается процесс одобрения производства – PPAP.

5. Запуск производства и обратная связь. Заключительный этап - начало серийного производства. На этом этапе осуществляется контроль стабильности процессов и внедряются корректирующие мероприятия в случае выявления отклонений.

Поговорим о сроках постановки продукта на серийное производство. Если ваш клиент - компания, работающая по конвейерному типу, то скорее всего срок от получения заказа до начала серийного производства будет не более 240 календарных дней. Чтобы работать быстро и эффективно – без отлаженных процессов не обойтись.

При сжатых сроках на освоение нового продукта, выгоды методологии APQP очевидны:

1. Минимизацию рисков дефектов на ранних стадиях;

2. Сокращение времени и затрат на запуск новых продуктов;

3. Устойчивость процессов и предсказуемость качества.

APQP напрямую связано с управлением качеством поставщиков - SQA. Многие инструменты APQP, такие как PFMEA, план управления или PPAP, фактически становятся инструментами взаимодействия с поставщиками, так как большую часть этапов работ выполняет поставщик.

Применяя APQP, компания не только управляет собственным производством, но и формирует требования для всей цепочки поставок, что снижает количество несоответствий и обеспечивает рентабельность.

Поэтому APQP это не просто методология запуска продукта, а инструмент управления затратами в цепочке поставок. Компании, внедряющие APQP, получают предсказуемый результат при постановке новых изделий на производство, минимизируют затраты и укрепляют отношения с клиентами и поставщиками. Более того, согласно отраслевым стандартам в авиации и автопроме применение этой методологии обязательно.