Как и зачем МТС собирала умный замок в России

В прошлом году МТС анонсировала умный навесной замок. Это вандалоустойчивое смарт-устройство с доступом через мобильное приложение и встроенным SIM-чипом стандарта NB-IoT. Девайс работает при экстремальных температурах и сигнализирует при попытках взлома.

Рассказываем, как мы пришли к идее создать умный замок, как долго и упорно собирали MVP в России (спойлер: через множество доработок партий) — и наконец вывели продукт на рынок.

Меня зовут Виктор Мазурик, я старший менеджер Команды продукта «Умный замок». Развиваю hardware-проекты внутри Центра развития сетей и решений на базе устройств интернета вещей в МТС.

В прошлом году мы объявили о запуске собственного умного замка: он открывается через мобильное приложение или удалённую команду от диспетчера.

Это вандалоустойчивый замок, защищённый по стандарту IP67, работает при температуре от -40°до +80° С.

Реализован на стандарте NB-IoT, который обеспечивает высокую проникающую способность сигнала (даже там, где не ловит «обычная» сеть), безопасность передаваемых данных. Само устройство функционирует без подзарядки не менее 2 лет. Замок сам подаст тревожный сигнал ответственным лицам при попытке взлома.

Ниже расскажем о том, как мы собирали собственное IoT-устройство.

МТС — это цифровая экосистема, в рамках которой мы активно развиваем технологии, в том числе интернет вещей.

Развернув сети интернета вещей NB-IoT, мы стали искать оборудование на рынке, совместимое с данной технологией, так как бизнесу сеть, конечно, важна, но она бессмысленна без решений. Оборудования на рынке оказалось мало, качественного ещё меньше, а в ряде ниш вообще отсутствовало. Поэтому мы пошли в разработку и запуск собственного IoT-оборудования. Здесь всё достаточно стандартно: найти нишу, проверить гипотезу и создать MVP.

Нишу нашли достаточно быстро. Исследуя рынок, мы увидели, что одно из направлений свободно — это системы контроля и управления доступом в удалённые объекты (СКУД), причём в сложных условиях — там, где нет электропитания или оно нестабильно.

Мы выяснили, что встроенные электромеханические замки на рынке широко представлены (кстати, те же самые замки для умных домов), а навесных, работающих от батарейки более года (как раз под запросы рынка B2B), не оказалось. Причём в мире только одна компания из Европы пошла в разработку решения на базе NB-IoT. Так что мы увидели проблему, нишу и пошли создавать своё собственное устройство.

Личная история, кстати, тоже была. Я много лет жил на последнем этаже дома, поэтому видел, как на крышу попадают совершенно разные посторонние люди: кто-то на звёзды посмотреть, а другие вообще сбежавшего кота ходят искать. Грешил тоже, признаюсь. Кстати, контроль за ключами на чердак осуществлялся своеобразно, то есть никак. Но вернёмся к сути.

Первым делом пошли к инфраструктурным компаниям с географически распределёнными объектами с высокой стоимостью активов и к тем, которым грозят большие убытки из-за приостановки работы объектов, — то есть ресурсоснабжающим компаниям (водоканалам, энергосбытовым компаниям и так далее). Второй ЦА мы выбрали логистические компании. Третьей (уже спустя год) пришли к B2C — владельцам загородной недвижимости, гаражей и так далее.

Основная боль ЦА — возможность потери контроля доступа на объект, влекущая за собой коммерческие риски: порча или кража активов, убытки из-за приостановки работы (например, по причине остановки насосов), а также риска травматизма проникнувших на объект.

Топ-3 причины:

• наличие дубликатов ключей у большого количества технических сотрудников;
• увольнения линейного персонала с ключами «в кармане»;
  

Итак, два года назад, в феврале 2021 года, мы приступили к созданию MVP.

Вот основные этапы разработки нашего устройства:

1. Написали ТЗ на НИОКР и реализовали его;
2. Начали разработку приложения для управления устройством;
3. Изготовили первые образцы замка;
4. Всячески испытывали образцы;
5. Вносили изменения;
6. Произвели предсерийные партии устройств;
7. Провели испытания в сертификационных компаниях на соответствие требованиям на работу в агрессивной среде и на взломостойкость;
8. Подготовили итоговую документацию на производство первой партии устройств;
9. Наконец-то произвели первую партию;
10. Снова испытывали образцы.

За растянувшийся на два года процесс разработки девайса мы:

• сменили производителя корпуса модуля модема;
• сменили производителя чип-ключа;
  
• заменили радиокомпоненты из-за сложностей с цепочками поставок;
  
• заменили все заглушки моторного отсека в корпусе замка из-за ошибки поставщика заготовок, которые не соответствовали марке стали по ТЗ;
  
• поменяли процесс сборки радиомодуля;
  
• поменяли расположение антенны;
  
• а также сменили производителя антенны;
  
• дополнительно внесли 7 изменений для повышения отказоустойчивости и взломостойкости на уровне конструкции устройства.
  

1. Для российских производителей сложно сделать составные части устройства в идеальном покупательском виде.

При текущем состоянии производственного процесса очень сложно сделать устройства с ровными гранями, без рытвин, без царапин. Да, возможны доводки уже на этапе доработки с участием человека, но это существенно влияет на качество итогового продукта.

Как следствие, мы меняли подрядчиков и переделывали части устройства под автоматизированный процесс производства.

2. Приходится работать с малыми производителями микроэлектроники

Минусы — такие компании не владеют автоматизированной производственной базой и собственными специалистами в штате, специализирующимися на IoT. А крупных компаний, работающих в отрасли интернета вещей, причём на стороннего заказчика в поле контрактного производителя, нет.

3. Большинство разработчиков IoT-устройств ориентировано на мелкосерийное производство

Это приводит к тому, что при запуске крупных партий возникают внеплановые затраты на доработку производственных линий или переход к другому производителю с необходимыми мощностями.

4. Глобальные проблемы цепочек поставок

Из-за логистических проблем приходится менять поставщиков компонентной базы, как следствие, увеличиваются сроки перехода на массовое производство.

5. Специфика работы производителей микроэлектроники

Производители микроэлектроники чаще работают с устройствами, которые более чем на 70% состоят из пластика.

Наше устройство из металла, элементы собраны из нескольких марок стали со специальной обработкой. Это вызвало существенные проблемы в выборе единого контрактного производителя устройства.

Если вы решили собирать устройства в России, помните о нескольких тонкостях. Нестандартный дизайн устройства или корпус с качеством на уровне современных международных производителей (приятный на ощупь, чёткие грани) могут быть неисполнимы или трудно исполнимы из-за ограничений производственной базы. Будьте готовы к продолжительному поиску контрактных производителей, у которых есть не только требуемое оборудование, но и специалисты с компетенциями работы на данном оборудовании.

Тем не менее все эти сложности вполне решаемы — у нас получилось собрать собственное рабочее IoT-устройство, полностью совместимое с сетями. Будем рады ответить на любые вопросы!