Оптимизация бизнес-процесса и снижение затрат в производстве жевательной карамели

Или как сделали плюс 828 тонн продукции в год без инвестиции и дополнительных затрат.

#Оптимизировать бизнес-процессы можно абсолютно везде. Где есть работа с улучшением, там и есть рост любой компании.

На сегодняшний день существуют разные техники оптимизации бизнес-процессов: мозговой штурм, хронометраж, картирование, реинжиниринг и т.д. В данном проекте была применена самая быстрая технология — Теория ограничения системы, поиск «узкого места».

Компания, где реализовывался проект, является крупнейшим производителем кондитерских изделий в РФ, одна из лидеров в отрасли по производительности труда.

Была выбрана линия в проекте по производству «Жевательной карамели».

Конфета достаточно популярна на российском рынке круглый год, а после выхода на международный рынок количество заказов резко выросло, образовался дефицит продукта при растущем спросе на него.

Требовалась тонкая настройка увеличения производительности линии.

Первое, что требуется в таких проектах — Союзники)

На всех уровнях: директорском, начальника цеха, механика линии, операторов и т.д. Каждый, как кирпичик, складывает фундамент будущего успешного результата.

Все начинается с головы.

Настрой руководителя в изменениях крайне важен. На данном предприятии директор довольно энергичный, вовлеченный (!), позитивный и настроенный на постоянные улучшения.

Так же стоит добавить, что на данной фабрике это первый проект по поиску «узких» мест в процессах, но не первый реализованный нашей командой.

Перед этим был реализован проект по организации рабочих мест и стандартизации производственных линий и вспомогательных помещений по #система5С ( #бережливоепроизводство ) и Быстрой переналадке оборудования по технологии SMED, поэтому сотрудники уже знают пользу от сотрудничества с нашей компанией и с радостью содействуют работе.

Итак.

Линия состоит из следующих этапов:

Варка-Экструзия-Охлаждение-Формирование жгута- Наполнение начинкой- Формирование конфеты-Охлаждение-Упаковка.

Чтобы определить место, для роста, требуется провести диагностику каждого этапа процесса на предмет его производительности и определить тактическое (среднесрочной) и стратегическое (долгосрочное) узкое место линии.

Как вы понимаете, это могут совсем разные узлы: например, тактическим узким местом может быть упаковка, автоматов не будет хватать, но их можно покупать, а стратегическим узким местом выступают как правило основные узлы линии: печь, холодильник, экструзия, варка и т.д. где особо ничего не добавишь, проще сразу новую линию брать.

Производительность линии «Жевательной карамели» зависит от Этапа — Варки.

Варка — этап подготовки оболочки карамельной конфеты. От объема сваренного за раз и от частоты совершения варок в единицу времени зависит тоннаж полученный на выходе.

Следующий этап – Экструзия ( технология получения изделий путём продавливания вязкого расплава материала или густой пасты через формующее отверстие.)

Экструзии важный и сложный процесс. Процесс происходит в закрытой батареи отсеков, где на встречу друг другу двигаются валы и формируют непрерывный жгут продукции из Сахара, Патоки и Сиропа, который отправляется в холодильник для охлаждения и дальнейшего запуска по процессу.

Проведя замеры абсолютно на всех этапах в течение 3-х часов мы увидели, что практически на всех этапах отсутствуют узкие места, которые бы существенно повлияли на нашу задачу.

Однако интересный момент произошел на этапе Экструзии. По словам механика, скорость — предельная, по словам оператора, можно больше, но продукт испортится. Это меня и заинтересовало. И у меня произошел следующий разговор с оператором на этапе Варки:

⁃ Ничего не получится (Это, в принципе, я слышу в 90% случаев на старте проектов 🙂)

⁃ Почему? — спрашиваю я.

⁃ Не справится Экструзия.

⁃ Оператор сказала, что может сделать больше, – уточняю я.

⁃ ТОГДА, не хватит пара на котельной, – не сдается оператор

⁃ Звоните на котельную, включайте громкую связь, обсудим, — я.

⁃…. .

⁃ Алло, на связи котельная!

⁃ Скажите, если мы сейчас на варке будем поднимать кол-во пара, сможете обеспечить нас паром на ближайшие 3 часа для эксперимента?

⁃ Легко, 3 котла в работе, 1 отключен. Дайте время подключу и все будет.

Я улыбаюсь🙂

Случай довольно распространенной в моей 10 летней практики. Людям свойственно всё новое воспринимать сначала с позиции непринятия, все новое таит неизведанное, а значит возможную опасность.

Итак, раз пара можно дать больше, вопрос на сколько больше можем варить?

Сейчас 1200 литров за 20 минут по параметрам экрана управления.

⁃ Может ли дать 1230?

⁃ Да.

⁃ А 1250

⁃ Да

⁃ А 1260?

⁃ Нууу, наверное.

⁃ Ок, добавляйте по 10 литров каждую следующую варку, приняли решение.

Когда решение принято, задача следующие 3 часа наблюдать, что будет твориться на линии с продуктом, с оборудование, с простоями, с качеством.

В процессе данного наблюдения за 3 часа дошли до 1250 л /варка сделали выводы:

1. Пара хватает

2. Оборудование варит

3. Экструзия разгоняется, но нет стабильно выхода продукта — плывет.

4. Формирование конфет успевает, но не все ок, идет налипание, торможение оборудования для чистки.

5. Упаковка прет без сбоев все отлично.

НО

Сделана основная работа, устранено возражение «ЭТО невозможно».

Теперь возможно, но вопрос на сколько возможно.

В итоге первые сутки отработали на скорости 1235 л/варка.

На утро! Все были настроены оптимистично, и эксперимент вновь был повторен, но теперь повышали медленнее не по 10 литров в час, по 5 в час.

В итоге значение варки остановили на уровне 1253 л /час, это увеличение производительности линии на 4%.

Далее увеличение нецелесообразно, так как «Узкое место» Экструзия уже работает на максимум и разогнать его далее возможно только изменением конструкции Экструзии и частичной реконструкции линии.

• на 2 тонны в сутки
• 60 тонн в месяц
  
• 720 тонн в год
  

И это произошло абсолютно без инвестиций, нового оборудования и каких-либо вложений. Что в свою очередь снижает себестоимость продукции.

Такие проекты делают только командно, большая заслуга всей команды проекта, от вовлечения, каждого члена команды зависит результат, так как очень легко на любом этапе загубить проект некорректным поведением/отношением, невниманием к мелочам.

Но на этом проект не закончился. Было еще обнаружено одно место улучшения в процессе, где были снижены затраты в производстве и бизнес- процессе.

В формирование конфет участвуют 4 единицы оборудования. Каждое оборудование состоит из двух валов, которые двигаются навстречу друг другу и формируют круглую конфету.

И с каждого края жгута образуется обрезок хвостика, который падает в ящик и отправляется на повторную обработку.

И из 8 краев, в 6 краях вместе с хвостиком на построчную обработку попадали и хорошие конфеты, так как перегонка которая была создана самостоятельно потеря угол направления и не отрабатывала на 100%

После оглашение данной проблемы инженерная служба взяла данную проблему в работу и отрегулирована углы отбойников.

Это не увеличило нагрузки на «узкое место», но добавило готовых конфет на упаковку.

В продукте за смену получилось добавить 150 кг

• в 300 кг сутки
• 9 тонн в месяц
  
• 108 тонн в год
  

Такие проекты идентичны по своему развитию и ходу развития, так как в каждой производственной линии имеется «узкое место» (по Теории Ограничения Систем Э.Голдрат книга «Цель»), которое можно или расширить в пропускной способности, либо загрузить на максимум, что позволит увеличить производительность труда, снизить затраты, уровень брака, себестоимость тем самым повысить эффективность бизнеса и увеличить прибыль компании без больших инвестиций в оборудование и реорганизации производства.

И такое улучшение можно провернуть в 99% процессах производственных компаний России и СНГ.

#lean #leanproduction #leanstartup #kanban #kaizen #бережливоепроизводство #бережливость #оптимизация #оптимизациябизнеса #оптимизацияпроцессов #производительностьтруда #производительность #бизнес #бизнеспроцессы #бизнессекреты #эффективность #эффективностьперсонала #оптимизациязатрат #затраты #организация_работы #организациятруда #эргономика #производство #промышленность #система5с #smed