Актуальные системы контроля станков с ЧПУ

Отслеживая работу оборудования, компания может эффективно управлять производительностью и избежать лишних расходов.

Современные производства не могут обойтись без использования станков с числовым программным управлением (ЧПУ). Такие станки обеспечивают высокую точность, скорость и эффективность работы по сравнению со станками с механическим управлением. Однако, как и любое оборудование, станки с ЧПУ требуют постоянного мониторинга для обеспечения надежной работы и предотвращения сбоев. Мы, компания Conintel, решили рассказать, что такое система мониторинга и с чем ее едят.

Специальное устройство подключается к производственному оборудованию и получает доступ к данным станка. Данные систематизируются и передаются на сервер. Конечный пользователь получает эти данные в понятном графическом виде.

Системы мониторинга станков позволяют следить за работой станков, их техническим состоянием, эффективностью использования и производительностью.

Системы повышают производительность, обеспечивают безопасность труда, снижают затраты на ремонт и обслуживание оборудования, а также помогают принимать решения на основе объективных данных. Применение таких систем является важным шагом на пути к улучшению эффективности производства и повышению конкурентоспособности предприятия.

• Работу дискретных датчиков.
• Температурный режим.
  
• Аналоговые входы.
  
• Работу персонала.
  
• Локацию станка.
  
• Эффективность применения ресурсов.
  
• Простои.
  
• Потребление электроэнергии.
  
• Длины реза.
  
• Стоимость эксплуатации оборудования.
  

Системы мониторинга позволяют предотвращать сбои и аварии, что может значительно снизить затраты на ремонт и замену оборудования. Регулярный мониторинг позволяет обнаруживать неисправности и проводить ремонтные работы до того, как они приведут к сбоям в работе станков и нарушению производственного процесса.

Таким образом, они способствуют увеличению безопасности труда. Обнаружение и устранение проблем с оборудованием до того, как они приведут к аварийным ситуациям, позволяет предотвратить не только простои, но и возможные травмы и потери среди работников.

Одним из ключевых элементов является сбор и анализ данных о работе оборудования. Специальные датчики, установленные на станках, собирают информацию о параметрах работы: температуре, простоях, локации, потреблении энергии и т. д. Эти данные передаются на центральный сервер, где происходит их обработка.

Системы мониторинга могут быть интегрированы с другими системами управления производством, такими как 1C, Призма, Галактика и т. д. Отчеты можно экспортировать в PDF, Excel. Это позволяет создать единую систему управления производством, которая обеспечивает максимальную эффективность и минимальные затраты.

Одно из основных преимуществ — возможность автоматизации сбора информации. Теперь производство не нуждается в контроллерах, которые могут совершать ошибки и недобросовестно выполнять свою работу. Исключается влияние человеческого фактора — машина всегда передает объективные данные.

Также данные передаются в режиме реального времени, а значит появляется возможность быстро реагировать на простои, сбои, аварии и другие нежелательные события.

Наконец, стоит отметить, что системы мониторинга парка станков с ЧПУ являются неотъемлемой частью концепции Индустрии 4.0. Они помогают предприятиям создавать гибкие, эффективные и инновационные производственные системы, которые могут быстро адаптироваться к изменяющимся условиям рынка и требованиям потребителей.

В целом, системы мониторинга имеют множество преимуществ и широкий спектр применения. Они помогают повысить производительность, сократить затраты, улучшить качество продукции и обеспечить устойчивый рост предприятия.

Системы мониторинга являются важной составляющей современного производства. Они позволяют повысить эффективность производственных процессов, сократить затраты и даже заработать. С каждым годом эти системы становятся все более совершенными и многофункциональными. Рассмотрим основные тенденции и перспективы развития систем мониторинга.

1. Развитие систем дистанционного управления и мониторинга оборудования.

   Они позволяют управлять и контролировать работу оборудования из любой точки мира. В последнее время развитие систем дистанционного мониторинга оборудования становится все более актуальным, так как они позволяют сократить затраты на обслуживание оборудования и уменьшить время простоя.

2. Интеграция с другими системами управления производством.

   Системы мониторинга играют важную роль в управлении производственными процессами, но не являются единственной системой управления производством. В настоящее время используются различные системы, такие как системы планирования производства (MES), системы управления предприятием (ERP) и другие. На данный момент наблюдается тенденция к интеграции с другими системами управления для более эффективного управления производственными процессами.

3. Расширение функционала систем мониторинга и анализа данных.

   В будущем системы мониторинга будут иметь еще больший функционал, который будет включать в себя различные инструменты анализа данных, механизмы прогнозирования и определения оптимальных параметров производства.

Итак, с каждым годом эти системы становятся все более совершенными и многофункциональными. Развитие систем дистанционного управления и мониторинга оборудования, интеграция с другими системами управления производством и расширение функционала систем мониторинга и анализа данных — это главные тенденции и перспективы развития систем мониторинга оборудования.

Поделимся историей внедрения системы мониторинга Conintel. Наш клиент купил лазерный станок CO2 для своего цеха. Но несмотря на увеличение количества оборудования, он заметил ухудшение финансового положения своей компании. Раньше он мог развиваться, брать кредиты, приобретать новые станки и увеличивать доходы, но теперь его прибыль падала даже при наличии заказов на полгода вперед.

Он не мог понять, куда утекают доходы. Цены на материалы, заработная плата и прочие расходы были вложены в стоимость резки и не могли так фатально влиять на конечную прибыль. Клиента сильно беспокоило непонимание происходящего, ведь он работал буквально по 16 часов, а труд оказывался напрасным. Конечно, все эти обстоятельства вызывали панику.

После анализа отчета о затратах, он понял, что необходимо принять меры. Жесткий инструктаж с рабочими и корректировка планирования не привели к улучшению ситуации. Последней каплей стала очередная выплата зарплаты и платеж по кредиту: в отчете высветилось отрицательное значение.

Наблюдая за работой своего оборудования, он начал искать причины и обратился к статистике. Удалось выяснить, что значительная часть расходов связана с ремонтом старого оборудования, которая порой занимая до 50% затрат. Клиент был вынужден использовать собственные сбережения, чтобы оплачивать зарплату и кредиты, обеспечивая своих сотрудников и сохранять свою компанию.

Для нашего клиента стало ясно, что станок — это всего лишь инструмент, который зависит от того, насколько эффективно его используют. Это распространенная проблема, о которой обычно не задумываются те, кто осваивает оборудование самостоятельно. На станке можно работать не с полной отдачей, что может быть невыгодно для предприятия. На таблице были показаны реальные данные работы одного станка, из которых мы видим, что простой станка составляет три четверти всего рабочего времени.

Человеческий фактор — только одна из возможных причин. Очень часто причина неэффективного использования станка заключается в неумении работать на нем или в недостаточном обслуживании. Если станок работает вхолостую, он не только не приносит прибыль, но и формирует убытки, потому что потребляет электроэнергию и изнашивается.

Когда из двадцати рабочих часов станок работает только пять, это очень нерентабельно. Ведь станок потребляет электроэнергию, его компоненты изнашиваются, а время его простоя — это потери для предприятия. Поэтому очень важно обеспечить эффективную работу станков и минимизировать количество времени, которое станок не приносит прибыль.

Часто сотрудники не имеют регламента, работают на договорных условиях, что позволяет им вольно распоряжаться своим временем, в то время как производство не приносит прибыли. Восьмичасовая смена должна быть наполнена работой на все 100%, не говоря уже, что бездействие сводит на нет все усилия, приложенные к изготовлению продукции.

В данном случае выявленной была проблема с эффективностью работы оборудования на производстве. В связи с этим, большая часть рабочего времени система простаивала или работала вхолостую, что значительно снижало продуктивность производства. Однако с помощью установки системы мониторинга станков Conintel, эту проблему удалось решить.

Ключевой особенностью этой системы является возможность отслеживания того, сколько времени каждый сотрудник работал на определенном оборудовании. Для этого, каждому работнику присваивается свой идентификатор, что позволяет вести учет и налагает ответственность на каждого сотрудника.

Кроме того, благодаря Conintel, можно получить доступ к телеметрии оборудования на производстве, что позволяет получить все исторические данные и просматривать графики продуктивности. Это также позволяет принимать правильные решения в сложных ситуациях.

Кроме стандартных отчетов о производительности, работе персонала и т. д., система Conintel также предоставляет возможность контролировать наработку. Благодаря этому, становится возможным более точно рассчитать себестоимость изделий, учитывая расход материалов, а также своевременно заботиться о замене инструментов, что исключает ненужные задержки в работе или возможные поломки.