Управление отклонениями в производстве и их систематизация

КЛАССИФИКАЦИЯ ОТКЛОНЕНИЙ В МЕХАНООБРАБОТКЕ

На предыдущих наших конференциях мы рассматривали как цифровизация должна помогать развитию предприятия и что управлять можно тем что измерено, а также рассматривали основные метрики, которые нужно контролировать. Следующим этапом мы предлагаем рассмотреть ситуации, при которых в наших запланированных процессах, которыми мы управляем что-то пошло не так, определиться как эти ситуации выявлять, на каком этапе это делать и какие действия предпринимать.

Сотрудники нашего предприятия должны видеть по метрикам, когда процесс производства идет в штатном режиме и когда произошла внештатная ситуация и главное, как вернуть процесс в исходное состояние или перестроить его, чтобы он продолжился.

Возвращаясь к примерам с автомобилем из прошлых выступлений эти навыки можно сравнить с обучением вождению автомобиля в штатном режиме, тогда как нам нужны сотрудники с навыками контраварийного вождения или вождения в экстремальных ситуациях, когда у нас нестандартная ситуация на дороге и что-то пошло не так как предполагалось в начале нашего пути.

И автоматизированная производственная система должна помогать предотвращать или пресекать такие нештатные ситуации.

Чтобы управлять отклонениями мы их должны классицировать по признакам:

- как они влияют на производственную систему (что важно, что не важно),

- как мы их будем выявлять,

- какие виды отклонений могут быть (чтобы понимать какой квалификации персонал и какие ресурсы нужны для их устранения),

- как мы их будем обрабатывать и как эскалировать в случае, когда выделенных ресурсов и компетенций персонала недостаточно.

А чтобы эти процессы автоматизировать необходимо предусмотреть:

- нужный функционал автоматизированной системы,

- метрики по которым система может реагировать на изменения,

- а также должны иметь инструментарий и обученный этим инструментам персонал.

Исходя из нашего опыта, мы можем предложить некую дорожную карту для реального предприятия, которое не обладает особыми компетенциями или развитой ИТ-инфраструктуры

– т.е. какой-то алгоритм, который в автоматическом или полуавтоматическом режиме выводит систему на требуемые параметры производства из того или иного отклонения от заданных параметров.

ИТАК:

КЛАССИФИКАЦИЯ ОТКЛОНЕНИЙ В МЕХАНООБРАБОТКЕ

Давайте рассмотрим процесс формирования отклонений:

Отклонения могут формироваться при участии персонала, выполняющего задание на рабочем центре

- это операторы или работники цеха, допустим выявляют какое-то несоответствие, которое нуждается в устранении, уведомляют ответственного или фиксируют ситуацию и вмешивается самостоятельно.

Отклонения можем отслеживать с помощью специально выделенных для контроля ситуации специалистов (того же мастера, контролера или начальника цеха), а также это могут быть внутренние или внешние службы - например служба контроля качества или приемки оборудования.

Также отклонения поможет распознать информация, полученная непосредственно с оборудования, если на нем имеется цифровая система управления (контрОллеры или ЧПУ).

Отклонения могут быть выявлены системой, если она выявит параметры, которые обозначены как критичные или достаточные, чтобы вмешаться ответственному.

Как мы их можем обрабатывать?

- с помощью мобильного приложения МДС непосредственно у исполнителей на местах у рабочих центров, - напрямую с оборудования,

- собирать информацию с помощью информационной системы к примеру 1с, но с учетом значительной ее доработки

- или другого функционала, который позволяет в режиме реального времени вытягивать нужную информацию из автоматизированной системы

- или с помощью тех же мессенджеров.

Ну и кто непосредственно может заняться выполнением задач и разруливанием отклонений

– это сами специалисты на местах,

- службы отвечающие за эти отклонения,

- внешние подрядчики

- или сервисы, с помощью которых можно решить вопросы отклонений автоматически или полуавтоматически.

РЕСУРСНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ

Итак, мы определились, как и кем, а также с помощью чего формируются отклонения, теперь для упорядочивания работы с простоями на производстве, нужно классифицировать причины их возникновения, которые мы и называем отклонениями.

Классификация нужна для того, чтобы структурировать работу сотрудников и сделать ее прозрачной и понятной, а их действия по предотвращению простоев эффективными.

В нашем списке для машиностроительных предприятий их порядка 150, а начать классификацию предлагаю с ресурсных отклонений, так как для нормальной деятельности производства нужно значительное количество ресурсов и для того же машиностроительного предприятия мы рассматриваем порядка 14 таких видов ресурсов, а под отклонением мы понимаем, что с каким-то из этих ресурсов что-то не так: либо он поступает не вовремя, либо его не достаточно и возникает ситуация, что продолжать работу в нормальном режиме не возможно – это мы считаем за отклонение и в этом случае необходимо принять меры, желательно автоматически, чтобы эту причину устранить а производство вернуть в рабочее состояние.

Рассмотрим отклонения, связанные с рабочим центром:

- это само оборудование и его доступность…

- это механизмы для подачи материалов и сырья – конвейер, робот или просто грузчик …

- также нужен транспорт перемещающий готовую продукцию освобождая площади под новые объемы….

Рабочий центр – это оборудование и системы, позволяющие перемещать требуемые ресурсы.

Далее рабочему центру требуется выдать задание на производство

- должен существовать заказ-наряд в котором указано что, когда, кто, на каком оборудовании, к какому сроку и с соблюдением каких технологий должен сделать заказ,

- должна быть тех.карта или иной регламент, описывающий гарантированный результат с ожидаемым качеством,

- и если это производство с цифровым программным управлением, то к нему должны быть корректные управляющие программы

Далее сама деталь – это заготовка или полуфабрикат, над которым будут производится производственные операции, также нужен инструмент и оснастка.

Чтобы упростить работу с ресурсами мы все отклонения по ресурсам разбили на группы:

- отсутствие - ресурс отсутствует (станок не включен, тех.карта не готова, заготовка отсутствует) тогда обозначается вид ресурса и статус, по которому сотрудник понимает, что дальше ему с ним делать.

- недостача – инструмента не хватает, материала недостаточно, транспорт не достаточной вместимости – при этом формируется уведомление, и сторона получающая данное уведомление понимает, какие действия нужно предпринять по тому или иному виду ресурса.

- повреждение – принимающая сторона инициирует замену или ремонт ресурса, а отвечающая за ресурсное обеспечение сторона понимает, что и где нужно заменить и по какой причине

- несоответствие – выдали не тот инструмент, который указан в тех.карте, или приложили не ту тех.карту и т.д., соответственно мы понимает что ресурс нужно заменить

- восстановить – имеется ввиду, что какой-то ресурс может изнашиваться и по возникновению данного отклонения ресурс нужно восстановить

- запрос на осмотр – контроль качества или иные контрольные операции, когда оператор производственного центра сомневается в каком-то ресурсе - и попросит посмотреть механика на станок или посмотреть контролера на поданные заготовки

- настройка – когда требуется что-то поверить, отрегулировать, откалибровать – при этом должно быть понимание алгоритма действий при возникновении такого отклонения

- излишек – когда станок лучше выключить, чтобы он в холостую не мотал электричество, излишек инструмента вернуть на склад, лишние материалы использовать для другого заказа

Таким образом сформировался сквозной список отклонений от отсутствия до избытка к которому должен привыкать оператор и мог пользоваться этим инструментарием в автоматическом режиме.

Ну и по Оператору – ушел, пересменка, подмена

А также должен быть предусмотрен аварийный вызов или блокировка системы – это тоже отклонения и на них тоже должна быть реакция.

ОТКЛОНЕНИЯ ЗАДАНИЯ

Далее давайте рассмотрим отклонения в процессе выполнения заданий на производство

- останов

Нет работы – отклонение при котором есть рабочий центр и все ресурсы, но мы не выдали ему работу

Обед или перерыв – этими отклонениями тоже можно управлять и некоторые предприятия это успешно делают с помощью подменных сотрудников.

Пересменка – что также является отклонением и тоже поддается управлению и оптимизации

И вариант когда выполнение прервано по аварии

- пауза

Это те отклонения, при которых работа приостановлена и может быть продолжена

Уборка

Замер

Смена инструмента или оснастки или ее регулировка

Проверить качество обработки, если оператор имеет такие полномочия

- запрос

Предусмотрена возможность формировать отклонение для запроса помощи мастера, технолога, механика, контролера

Какие отклонения могут быть при завершении задания:

При завершении задания обычно требуется контроль готовой продукции, а это в категориях:

КОНТРОЛЬ

Первой годной – после которой запускается производство партии

Иногда требуется промежуточный контроль или контроль каждой партии

ЗАДАНИЕ

Часто возникает потребность продления выполнения задания из-за нарушения сроков выполнения.

Мы рекомендуем это делать через отклонение, чтобы не нарушить всЁ сменно-суточное задание!

Т.е. фиксируем, что рабочий центр не успел выполнить задание и требуется согласование на продление.

И уже принимающий решение определяет судьбу – или продолжить или отложить в пользу других более важных заданий.

Иногда требуется сократить или расширить задание.

Или самый идеальный сценарий что задание выполнено.

ЗАБРАТЬ

При завершении задания мы должны освободить рабочий центр и выполнить это по какому-то регламенту - либо сдать партию, к примеру переложить с места на места

- или даже покинуть рабочее место для этого

- или требуется транспорт для сдачи,

- или такой статус, когда нет места и просто требуется освободить рабочий центр для продолжения рабочего процесса.

ОТКЛОНЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ

Если на предприятии технология производства отклоняется от заданной это способствует наработке брака, либо перерасходу ресурсов, либо задержкой выполнения заданий по времени и такие отклонения лучше выявлять на начальной стадии, желательно автоматически и устранять их.

В автоматизированной обработке такие сигналы по отклонениям мы можем собирать непосредственно с оборудования с ЧПУ и по основным отклонениям это:

- Таймер включения оборудования

- Холостой ход (когда включенное оборудование не производит полезный продукции)

- Увеличение корректора (когда настройки оборудования изменяют в сторону увеличения производительности - в основном этим грешат предприятия на сделке, это чревато повышенным износом оборудования), а также чтобы нивелировать брак или простой – в любом случае разгон станков – это и брак и повышенный износ оборудования, а иногда даже и поломка дорогостоящего оборудования.

- Уменьшение корректора (к примеру, если оплата повременная, то зачем напрягаться и брать доп. ответственность)

- Также мы рекомендуем для наглядности сообщения с оборудования делить на три группы – красные сообщения (аварийный случай), желтый (срочная реакция), белые(информационные)

- Аварийная остановка оборудования

Отклонение процесса

Превышение нормы времени – ситуация при которой есть плановое время, но исполнитель не укладывается

- определяемся что делать с планом (либо прекращать, либо сдвигать),

- определяемся что это - некомпетентность, халатность персонала или необоснованные нормы,

- или не качественные ресурсы – например не качественная или некомплектная оснастка

Отклонение задания

Автоматически диагностируем, что задание выполняется

- не в той последовательности

- не в установленное время

- или не тем оператором – соответственно уведомляем и контролируем результат.

Отсутствие реакции оператора

Работа не по заданию – станок пилит не то что поручено ИЛИ задание не выдавалось, а станок работает

Целостность данных

Задание без технологии (задание есть а тех.карты на задание нет)

Технология без управляющей программы (на этапе выдачи задания уже сразу предупреждаем с помощью системы)

Не уникальная технология – когда два разных вида продукции делаются по одной и той же технологии

Не уникальная управляющая программа (когда выявлено, что, например, есть две УП с одинаковым названием)

Корректировка кода (когда несанкционированное исправление кода

УП оператором может быть считано программой автоматически и уведомить об этом технолога или другого ответственного сотрудника, который ранее перепроверял это вручную)

Превышение параметров/Снижение параметров

Также можем контролировать снижение или увеличения какого0либо параметра и уведомлять об этом или давать какие-то автоматические поручения сотрудникам или оборудованию)

Отклонение параметров (контроль каких-то коридоров параметров)

Отклонение производственной среды

Расхождение счетчиков (несовпадение данных счетчиков в учетной системе и на оборудовании)

Пропадание сети (отключение сети на всЁм предприятии или локально)

Сбой электропитания

Атака на систему (диагностирование и уведомление по определенным параметрам)

Мы рассмотрели основные виды отклонений, собранных нами из практики на текущий момент, он постоянно расширяется и усложняется, но этих параметров уже достаточно, чтобы предприятие могло контролировать и управлять отклонениями до возникновения более серьезных последствий.

Управляйте отклонениями, а мы и наши системы вам в этом поможем!