Повышение энергоэффективности производства и поддержание его на высоком уровне является одним из приоритетных направлений развития организации. Мероприятия по снижению энергозатрат являются фактором экономического роста предприятия, положительным образом сказываются на его конкурентоспособности и рейтинге в глазах общественности в связи с повышением экологичности производства.
Осознавая все положительные эффекты повышения энергоэффективности производства, многие предприятия охотно вступают в этот процесс. Для достижения наибольшей экономии энергии в первую очередь используют:
- контроль качества проведения капитальных ремонтов,
- постоянную проверку точности КИП,
- применение наиболее энергоэффективного оборудования,
- доработка имеющегося оборудования для повышения его эффективности,
- ежедневный контроль КПД агрегатов.
На этом этапе, когда большинство инструментов уже внедрены, есть еще один способ повышения энергоэффективности промышленного предприятия — оптимизация режимов эксплуатации оборудования. Она позволяет достичь минимально возможного расхода энергии предприятия при сохранении обычных объемов производства.
Анализ технического состояния оборудования для снижения энергозатрат предприятия
Технологии Индустрии 4.0, такие как предиктивный анализ состояния технологического оборудования и его цифровое моделирование, способны открыть новые точки роста для энергосбережения на предприятии. Они позволяют видеть полный запас производительности предприятия и выстраивать оптимальный режим работы оборудования для решения определенных технологических и производственных задач.
Данные с датчиков анализируются. На их основе составляются математические модели для мониторинга технического состояния оборудования в реальном времени и выявления аномалий в работе. Это позволяет рассчитать остаточный ресурс технологического оборудования предприятия, составить прогноз его технического состояния на определенный период времени и скорректировать программу ремонтов с учетом фактического состояния оборудования и составленного прогноза. На основе этих данных система выдает рекомендации по компоновке и режимам эксплуатации рабочих агрегатов для достижения максимальной энергоэффективности процесса производства.
Экономия до 208 млн рублей в год
Результаты такой модернизации производственного процесса очевидны в пересчете на денежный эквивалент. Так, нефтедобывающее предприятие, осуществляющее разработку нефтегазовых месторождений, обратилось в Clover с целью повышения энергоэффективности КНС.
В рамках проекта осуществлялась работа с кустовыми насосными станциями (КНС) и центробежными насосами секционными (ЦНС), а специалистами Clover использовались следующие методики:
- Методика прогнозирования технического состояния ЦНС.
- Методика выявления фактов неисправностей и отказов на основе экспертных правил.
- Методика определения оптимального режима эксплуатации КНС.
Разработанные математические модели и алгоритмы позволили оценить скорость деградации центробежного насоса по изменению показателей КПД и УРЭ и выдать рекомендаций по энергоэффективным режимам работы КНС. Эти режимы позволили снизить показатель удельного расхода электроэнергии (УРЭ) на 4,5% и сэкономить предприятию почти 208 млн рублей в год.
Если взять два предприятия с одинаковым оборудованием, то наиболее энергоэффективным будет то, в котором вовремя проходит ТО, правильно подобрано и правильно эксплуатируется оборудование. Следующий шаг — это более современное оборудование с более оптимальными настройками. На любом этапе с этим помогают решения на основе предиктивной аналитики. Несмотря на то, что чаще всего они внедряются с другой целью, следствием становятся результаты в энергосбережении.