Продолжаем срыв покровов, который мы начали в прошлой публикации: показываем кухню промышленных дизайнеров. Сегодня — о том, сколько нужно прототипов, чтобы прибор не получился сырым, — на примере.
Что будет: доработка дизайна, создание конструкции, изготовление прототипов, поиск и организация производителей «серии», переработка конструкции под разные технологии производства.
Доделаем и передоделаем
Задание: разработать корпус видеодомофона по уже готовым эскизам. Эскизы рисовали в студии Артемия Лебедева, там же сделали макет, а вот разрабатывать конструкцию и адаптировать её под «серию» клиент пришёл к нам (да, мы регулярно доделываем проекты за другими студиями и бюро).
Концепт выглядел так:
Исходные эскизы — вот:
Состав конструкции вызывной панели домофона — алюминиевый корпус на защёлках с металлической же лицевой пластиной из шлифованной нержавейки; металлические кнопки с силиконовой мембраной с подсветкой, видеокамера с защитным стеклом, NFC и Em-marine считыватель ключа, микрофон, динамик. Защита конструкции от внешних механических воздействий — IK8, пыле- и влагозащита — IP64.
Задача более конкретно: надо довести корпус до ума, переместив на нем кнопки и пластик под камеру + добавить пластик под NFC. Конструкция разрабатывается под литьё алюминия (корпус) и штамповку металла (для металлических кнопок), литьё пластика под давлением (для задней крышки), термоформовку силикона (для клавиатуры), лазерную резку (для лицевой декоративной панели). Разве что экструзии не было :).
Приступаем к анализу того, что есть. Прежде всего сравниваем доставшуюся нам модель с векторным изображением.
Попробуем исправить расположение кнопок на корпусе:
Задачи кардинальной смены дизайна перед нами не стоит, но это же не мешает сделать собственные варианты на основе выданного базового?
Сделали. Убедились, что смены дизайна не будет: заказчик за полгода уже привык к тому, что нарисовали, и расставаться с нарисованным не желает. Наши варианты для него слишком радикальны. И вот то, что получилось в итоге:
Но /родину не выбирают/ тут моделлер заканчивает работу, исправив кнопки и подогнав всё внутреннее наполнение под эскиз. Теперь срочно нужно несколько десятков корпусов.
Руководитель проекта — конструктору: «Вопрос из бронхов — есть ли шансы к 00.00.00 клиенту отдать (сам заберет в Китае) 50 комплектов корпусов? Корпус — алюминий с задней пластиковой крышкой. Всё под серию».
Конструктор /оптимистично/: «Скорее всего, не успеем».
Руководитель: «А если ориентироваться на то, что надо 50 штук хоть как, а конструкцию делать параллельно?»
Конструктор: «Я не понимаю, что такое «хоть как». Реальные сроки — что-то типа: месяц на проектирование, два — на формы, месяц на доводку и доставку, месяц на тупняки и проволочки».
Руководитель: «Хоть как» — это без проработки конструкции. Условно — макеты (прототипы). Фрезеровкой. Как сейчас в модели. И параллельно заниматься конструкцией».
Конструктор: «Чтобы сделать прототип, нужно разработать его конструкцию. Я могу сделать сначала конструкцию на 50 штук под фрезеровку. После этого делать новую конструкцию под серию. При таком раскладе к 00.00.00 можно успеть».
Модели электроники уже есть, измениться ничего не должно (истерический смех за кадром). Но меняется тираж для прототипа: сначала заказчик делает конструкцию под фрезеровку для производства — 5 штук, а потом должна быть переработка конструкции «под серию» под литьё под давлением. Модель домофона уходит на согласование:
Конструктор выкатывает список вопросов в формате «рулон» и требует рендеров для понимания цветов и фактур. Одновременно вырисовываются проблемы — динамику нужны отверстия для звучания, но через них гадские дети могут напихать спичек вандалы могут повредить этот самый динамик. Да и вода через эти отверстия не должна попасть внутрь. В ТЗ описывался вариант с металлической сеткой — закрыть ею изнутри динамик. Решение логичное, но сложное в плане сборки на «серии».
Продолжаем пока без сетки. Одновременно разрабатываем шрифт для кнопок. Абы какой не годится, нужен такой, который учитывает технологию производства — вырубку: очертания символов должны состоять из отдельных элементов.
Тем временем приезжают камеры с волшебным названием Dahua.
И ещё несколько штук других: поставки камеры, указанной в спецификации, задерживались, поэтому пришлось оперативно подбирать замену. Разобрали камеры, достали оптику и модули камеры, замоделили их по образцам и пробовали втиснуть в домофон. Одна уместилась нормально.
Перед прототипированием модель уходит разработчикам дизайна. Они корректируют цвета гравировки и комментируют:
Недолго гадаем, что здесь значит слово «бленд»; судя по всему, имеется в виду кривизна изгиба. С «неквадратными» кнопками, которые должны быть квадратными, сложнее: в начале разработки нам прислали векторный файл именно с такими размерами, которые сейчас в модели. Если сейчас их «квадратить», то придётся уменьшать размер.
Нанесение надписей тоже не будет таким, как в «серии»: договорились на печать шелкографией. Серийная технология — штамповка с вырубкой и последующая заливка пластиком.
Чертежи отправляются заказчику (изготавливать прототипы он будет сам у наших партнёров. Да, так тоже можно), а уже от него — в Китай.
Изготовлено:
Случилось так, что китайцы сделали корпус не по самой «свежей» модели, а по той, по которой мы делали оценку. Причины до сих пор неизвестны (скорее всего, канун китайских новогодних праздников сказался). А нам, между прочим, предстоит сборка этого прототипа.
Руководитель проекта: «Вопрос в чем — влезет ли электроника из последней модели в ту, которую оценивали?»
Конструктор: «Влезть не должна. Но, может быть, можно её допилить. Если не допилить, то не соберётся».
А тут ещё и выяснилось, что кнопки залипают.
Испытания прототипа показывают, что звук — оно самое. То есть в домофон ничего не слышно. Стали разбираться, почему.
Оказалось, что при проектировании и динамик, и микрофон жёстко закрепили на корпус. В итоге динамик через корпус наводил помехи на микрофон, и разговаривать нормально было невозможно. Решение: микрофон установили через резиновый демпфер, проблема наводок исчезла.
Второй прототип
Первая версия конструкции рассчитывалась исходя из технологии литья алюминия. И прототипы тоже фрезеровали из алюминия.
Сделали. Начали считать экономику для «серии». Тут-то и выяснилось, что по сравнению с пластиком стоимость корпуса из алюминия будет в три раза дороже. Решили технологию менять, потому что переделка под пластик не грозила ни потерей полезных свойств корпуса, ни потерей качества.
Поэтому следующая итерация — переработка конструкции под литьё полиуретана в силиконовые формы. Почему в силикон? Потому что эта технология позволяет быстро запустить продукт и протестировать его «вживую», чтобы понять, есть ли проблемы по корпусу, электронике, удобству использования и пр., — и все косяки в следующей итерации исправить. И при этом не вкладываться в дорогие стальные формы.
Делаем всё с учётом того, что с электроникой стопроцентного понимания пока нет; габариты каких-то элементов запросто могут измениться (например, контактный считыватель ключей уже планируется заменить другим). Но дизайн вызывной панели остается без изменений.
И прототип, это — обязательно! Но в какие сроки мы всё это сможем сделать?
Конструктору виднее.
Конструктор: «Ну, надо понимать, что тут всё будет новое. Допустим, месяц на разработку с дизайном. Три недели на первый прототип. Недели две-три на корректировку. Скорее всего, сделаем еще один прототип. Это ещё месяц до готовности к серии».
Рендеры, сделанные перед заказом второго прототипа:
Кнопки и мембраны заказываем отдельно, а всего прототипов второго поколения будет три. И тут от заказчика поступает распоряжение сразу искать исполнителей для изготовления тестовой партии литьём в силиконовые формы.
Ну, мало ли какие ситуации бывают. Выбираем изготовителя из числа наших проверенных подрядчиков. Прототип номер два:
Третий прототип
Возвращаемся к проекту. Переделываем конструкцию под производство методом литья пластика под давлением. Тиражи предполагаются больше, чем пара-другая сотен (ведь продажи домофона уже идут), и силиконовые формы с ними уже не справятся.
В дополнение заказчик подобрал новую начинку для корпуса. Надо проверить, всё ли умещается. А потом ещё и внести изменения в заднюю крышку корпуса, потому что выходы изменились: для подключения домофона ставим клеммную колодку вместо контактной группы — так будет удобнее.
Продолжаем работу над звуком: в предыдущих версиях мембрана динамика была расположена у передней стенки, а отверстия для звука — внизу. Чтобы звук не уходил в стену, динамик поместили в оболочку — получилась такая звуковая камера (как в мобильниках). И видеокамера тоже будет другой, под неё надо изменить крепление.
Третий прототип:
Возвращение к металлу
А вот и четвёртая итерация домофона! К моменту начала разработки «Домофон v.4» клиент уже вовсю продаёт устройство и постоянно его допиливает — как по корпусу, так и по начинке. Меняются подрядчики, меняются технологии производства; проект живёт, заказчик развивается и зарабатывает. И мы вместе с ним. Все счастливы.
Теперь весь корпус будет металлическим — из силумина. Встречаем изменения в начинке и дизайне — отверстия для выхода звука всё же переехали поближе к динамику, на лицевую панель.
Прототип на этот раз не делали, потому что работы пришлось свернуть, а КД отложить про запас: внезапно домофон решили оснастить дисплеем!
Пятая и шестая версии
Вот обновлённый прибор, пятая версия. Здесь уже можно немного изменить дизайн (чем мы и воспользовались). Это прототип домофона (его серийное производство уже запускают; не за горами и шестая версия, тоже рестайлинговая, но без дисплея):
Рендеры:
И фото — с окрашенной вызывной панелью:
Итоги экскурсии для тех, кто дочитал
Вы только что посмотрели на:
- прекрасную иллюстрацию того, что одного прототипа для выпуска хорошего прибора будет явно недостаточно — как только у вас в проекте требуются хоть какие-то физические свойства (звук, радиопрозрачность, гибкость, деформации, герметичность) нельзя рассчитывать на одну итерацию прототипирования, надо закладывать их несколько и в бюджет, и в сроки проекта. И, конечно, при любых изменениях в конструкции надо «прототипироваться» заново;
- обычную разработку, когда электроника или технология производства меняются буквально на лету. Это нормально — нужно всегда быть к такому готовым.
Если уж зашла речь о прототипах, то на следующей экскурсии расскажем о том, что нужно сделать, чтобы добраться от идеи до прототипа всего за пару месяцев.