Как КВиП организовали нагрев подачи пара в гранулятор на Фанерном Заводе?

Деревообрабатывающий фанерный завод, имеющий годовой оборот в размере 6,100,000,000 Руб. осуществил запуск первой линии производства в 2017 году. Менее, чем за два года с момента принятия решения о строительстве, на пустующей площадке, был построен современный завод широкоформатной березовой фанеры производительностью 60 000 кубометров в год.

В ноябре 2019 года произведен запуск второй производственной линии - именно в этот момент и произошло наше знакомство - тогда мы успешно подобрали и доставили Конденсатоотводчик поплавковый FLT17HC-4,5 DN50 PN16 спустя неделю, после обращения. Через некоторое время, представитель ФЗ даже оставил нам отзыв на Яндекс.Карте :)

В мае 2020 года, нам поступило повторное обращение от фанерного завода. Выиграть конкурс на реализацию нового, крупного проекта предприятия, нам помог прошлый опыт сотрудничества. Отдел снабжения, с которым мы непосредственно контактировали, порекомендовал нас для решения любых вопросов, связанных с паром.

Предприятие устанавливало новые линии подачи пара, которые нужно было автоматизировать. До того момента, как ФЗ обратились к нам, у них использовалось Европейское оборудование, которое они хотели заменить на Российское, в связи с тем, что оборудования из РФ дешевле и быстрее поставляется.

На предприятии уже использовались пневматические клапана на подачу пара, с позиционерами. Система включала в себя узел редуцирования пара и распределение двух потребителей. Проект был подготовлен Французами, которые поставляют технологию.

Предварительно под проект подобрали Итальянские клапаны предложенные компанией "НПО Клапан". Диаметры клапанов, заложенных в проект, нельзя было изменять во избежание конфликтов с Французами.

Нужно было обеспечить подачу пара под требования системы автоматики оборудования: отрегулировать давление, сохранить все расходы рабочей среды (расходы пара) и подогнать всю автоматику управления клапанами в соответствии с требованиями от системы управления технологического оборудования.Нам выслали часть проекта где были указаны заложенные диаметры:

• Давление пара 3 бар;
• Общий расход на входе 600 кг/ч (узел сепаратора Ду65);
• Расход по узлам грануляторов 200 кг/ч (клапаны Ду40).

Каждый клапан с пневмоприводом нужно было оснастить фильтр-редукторами и соленоидными клапанами для управления приводами.

Сигнал позиционера нужен 4..20 мА.

Для того, чтобы согласовать сделку, мы составили пронумерованную схему с составом оборудования, где цифры из схемы были привязаны к номеру счета. Такой подход к делу помог добиться согласования, поскольку вопросов по подобранному оборудованию, впоследствии, не возникло ни у снабженцев, ни у гл.энергетика, ни у технического директора.

Мы пересчитали редукционный узел, таким образом, чтобы он обеспечил работу при минимальной и макс.нагрузке давления на входе/выходе, после чего пар подавался на ресивер и из ресивера распределялся на потребителей.

Полный состав узла, подобранный нами:

• Вентиль запорный с сильфонным уплотнением АСТА-Р15-065-16-01-300-Ф DN65 ф/ф PN16 Tmax=+300;
• Фильтр чугунный АСТА-Ф01 DN65 ф/ф PN16 бар Тmax=+300°С;
• Сепаратор пара и сжатого воздуха АСТА-С25-01-065-СР-25-03-300-Ф DN65 ф/ф PN25 бар Тмакс=300°С;
• Вентиль запорный с сильфонным уплотнением АСТА-Р15-020-16-01-300-Ф DN20 ф/ф PN16 Tmax=+300;
• Фильтр чугунный АСТА-Ф01 DN20 ф/ф PN16 бар Тmax=+300°С;
• Конденсатоотводчик поплавковый FLT17-4,5-020 DN20 PN16 ф/ф dP=4,5 бар;
• Вентиль запорный с сильфонным уплотнением АСТА-Р15-040-16-01-300-Ф DN40 ф/ф PN16 Tmax=+300;
• Клапан регулирующий с пневмоприводом АСТА-Р11-040-25Л-СТ-16-01-220-Ф/PA280A RA(0,4-2,0бар)+ЭПП3 ((EE;
• Клапан запорный с пневмоприводом АСТА-Р11-040-25О-М-16-01-220-Ф/PA280A RA(0,4-2,0бар)+Ф/Р, ЭМК(24DC).

После согласования технических моментов и подписания сопутствующей документации, была произведена предоплата 17.06.2020.

Оборудование было принято в полном объеме 2 сентября 2020 года.

Наши инженеры проконсультируют Вас и осуществят подбор оптимального парового и пароконденсатного оборудования, под Ваши индивидуальные потребности.

Свяжитесь с нами:

По почте: [email protected]

По телефону: +7 (343) 288-35-54, WhatsApp или Telegram

Подписывайтесь на наш Телеграм канал, там Вы узнаете о всех тонкостях эксплуатации и обслуживания пароконденсатного оборудования.