OEE (Overall Equipment Effectiveness) – главный показатель эффективности производства. Это индикатор, показывающий реальную отдачу от вложенных в производство средств, проще говоря – показатель того, сколько процентов времени оборудование работает продуктивно и качественно.Постоянно измеряя показатель OEE, мы может выявлять потери и находить точки роста производственной эффективности. Инструменты Индустрии 4.0 незаменимы в этом процессе, ибо позволяют получать данные в режиме реального времени, собирать их с удаленных объектов и оборудования и быстро их анализировать. Вот наш пример эффективного применения IOT устройств и аналитической платформы для повышения составляющих показателя OEE – качества и доступности:Производство проволоки, крупная компания, работающая на произведенном в ЕС оборудовании. Оборудование достаточно новое, простоев из-за поломок нет, но есть брак и простои для его устранения.
На этапе закаливания проволоки происходили обрывы, требовалась замена катушек, часть проволоки попадала в брак. Потери – время на замену катушки, до 10 процентов всего рабочего времени тратилось на это, в отходы попадала проволока, увеличивалась себестоимость продукции. Учитывая масштабы производства – одновременно могло в работе быть до 6 катушек, потери немалые и требовалось найти причину и выработать решение. Данных, полученных со станков, было недостаточно, по ним все было нормально, но обрывы проволоки все равно происходили.Для считывания, мониторинга и анализа реальных параметров работы решено было установить на оборудование IOT устройства – цифровые точки комплекса "ПОТОК7".
В процессе анализа выяснилось, что скорость вращения катушек, заданная на станке, не соответствовала реальной скорости и была неравномерной. То есть периодически происходили ускорения, рывки и замедления скорости. В этом и были причины обрывов и простоев. Выяснить это удалось, получив данные за неделю работы, сравнив данные в дни, когда были обрывы и в дни, когда обрывов не было. Данные анализа отображаются на интерфейсе системы "ПОТОК7" в её облачном сервисе.Было решено мониторить реальную скорость и при отклонениях система давала сигнал оператору – он корректировал скорость вращения, предотвращая рывки и обрывы. В итоге обрывы и, как результат - простои, свелись к нулю, а показатель доступности оборудования был повышен на 7-10 процентов. В результате снижение брака проволоки, сокращения отходов качество продукции повысилось.
Самое интересное – система давала данные по одному показателю – реальной скорости вращения катушек, а на основании этого появилась возможность решить серьезные проблемы. В большинстве случаев это удается сделать, если нет , то можно добавлять датчики и снимать другие параметры, что почти не удорожает процесс, просто добавляются несколько значений – температура, ток и т.д. Срок внедрения решения – 1 месяц.Результаты кейса доказывают очевидность пользы системы "ПОТОК7" как элемента Индустрии 4.0.