Подходы к техническому обслуживанию: как правильно выбрать и избежать ошибок

С момента появления сложного производственного оборудования встал вопрос о поддержании его должного технического состояния, проведения ремонтных работ, обеспечении непрерывности производства и эксплуатации производственных единиц на предельной мощности. С тех пор сформировалось несколько подходов к техническому обслуживанию, обладающие своими преимуществами, недостатками и областями применения. Рассмотрим каждую из них и сравним друг с другом.

Изначально, когда состояние оборудования оценивалось специалистом, принимались во внимание значения выходных параметров: температура, шум, вибрация оборудования и другие параметры. Сегодня диагностика предоставлена датчикам, математическим алгоритмам и сложным системам предиктивного анализа. Тем не менее, первые стратегии технического обслуживания используются и в наши дни.

Самый первый и простейший подход к техническому обслуживанию — это аварийное обслуживание. Он заключается в проведении ремонта после отказа и считается пассивным.

В условиях, когда он появился, выбора подходов не было: диагностика технического состояния оборудования производилась специалистом с опытом работы на этом оборудовании и незамысловатыми инструментами. Сегодня эта стратегия используется в отношении недорогого вспомогательного оборудования, которое всегда имеется в резерве.

Многолетние наблюдения и фиксация данных об оборудовании в период использования данной стратегии позволили выявить закономерности, среднюю длительность службы тех или иных деталей и составить регламент технического обслуживания. Так появилась стратегия планово-предупредительных работ.

Превентивное обслуживание позволило перейти на безаварийное функционирование оборудования на предприятии. Планово-предупредительный ремонт основывается на техническом обслуживании оборудования до возникновения поломки по специальному регламенту. К сожалению, эта стратегия дает только иллюзию контроля, при этом «съедает» неиллюзорные деньги. На практике в рамках этой стратегии некоторые детали не отрабатывают весь свой потенциал и заменяются раньше времени. Работа производится без особой необходимости, а вмешательство в оборудование может приводить к дальнейшим неполадкам, которых можно было бы избежать. Другие детали выходят из строя раньше положенного по графику срока так же непредсказуемо и неожиданно, как и раньше.

Ремонт по состоянию подразумевает обслуживание составных частей и оборудования с наибольшим износом и риском аварии в определенный момент времени. Данная стратегия позволяет не проделывать лишнюю работу и производить техническое обслуживание и ремонт тогда и в том объеме, в котором это действительно необходимо.

Для стабильного мониторинга технического состояния оборудования необходим относительно высокий уровень цифровизации производства, который часто бывает уже достигнут за счёт встроенных систем самодиагностики оборудования и систем управления им. Для оценки технического состояния их достаточно, а для мониторинга техсостояния достаточно собирать оценки в каждый момент времени. Исходя из оценок, сотрудники службы эксплуатации уточняют график ППР, что является первой стадией обслуживания по фактическому техническому состоянию.

Для прогнозного обслуживания не достаточно знать текущее состояние машины и ее компонент. Необходимо больше данных, чтобы спрогнозировать изменения технического состояния в ближайшие как минимум две недели. Однако даже этого часто бывает недостаточно, потому что непредсказуемые поломки из-за действий человека — не редкость. Поэтому необходимо ещё и программное обеспечение, способное анализировать большие объёмы потоковых данных в режиме реального времени и помочь человеку своевременно проводить ремонт оборудования для гарантии непрерывности бизнеса.

Для такого подхода необходимо внедрение новых датчиков, систем анализа собираемых данных и решения по предиктивной аналитике. Такой набор способен предсказывать наиболее точное время и место появления неполадок и давать рекомендации по необходимому ремонту, автоматически создавать рабочие задания в информационной системе управления ТОиР и контролировать их исполнение, принимать отчётность от работников и отслеживать влияния их работы на фактическое состояние машины.

Цифровизация и инновационные решения по предиктивной аналитике способствовали появлению и развитию эффективных стратегий технического обслуживания оборудования. Современный подход к проблеме имеет много преимуществ, однако требует масштабных предварительных работ и материальных вложений. Это может не соответствовать уровню и стоимости обслуживаемого оборудования.

В некоторых ситуациях наиболее целесообразным будет выбор простейшего подхода к техническому обслуживанию и ремонту: как с материальной, так и с технической точки зрения.

Чаще всего парк оборудования делится сообразно его готовности к тому или иному подходу ТОиР: прессы ремонтируют по факту поломки, а критически-важные компоненты самолётов — по прогнозу их технического состояния. Современные ИТ-решения позволяют выбирать правильный подход и правильную стратегию под каждый компонент каждой единицы оборудования в многотысячных парках машин.