Компания «BIOCAD» — одна из крупнейших международных инновационных биотехнологических компаний в России, объединяет научно-исследовательские центры мирового уровня, современное фармацевтическое и биотехнологическое производство, доклинические и клинические исследования, соответствующие международным стандартам. Компания фокусируется на препаратах для терапии онкологических, аутоиммунных и инфекционных заболеваний, ведет разработки в области терапии других социально значимых заболеваний. Общая численность компании: 2200 человек.
Как было?
Производственный процесс в компании “Биокад” состоит из нескольких этапов: поставка - входной контроль - сертификация - проверка сырья - производство - поставка конечному клиенту. В этой цепочке была затруднена коммуникация между отделами, из-за чего возникало сразу несколько проблем:
- производство в последний момент узнавало о том, что в наличии нет необходимых сертифицированных материалов
- контрольная группа и лаборатории не могли заранее планировать свою загрузку
- “условные” допуски оставались и несли риск для качества готовой продукции, оставалась вероятность, что придется отозвать целую партию препарата после повторной проверки
Это могло приводить к серьёзным убыткам и несло угрозу для репутации компании.
Цели автоматизации
Компании потребовалось наладить и автоматизировать взаимодействие между отделами для бесперебойного процесса производства. С этой задачей они обратились к нам.
Руководство ЗАО «Биокад» выделило следующие бизнес-цели проекта:
- Повысить эффективность планирования производства продукции и закупок сырья и материалов в условиях увеличения объемов производства.
- Существенно сократить вероятность переноса сроков производства готовой продукции из-за отсутствия сертифицированного сырья.
Для этого система управления ресурсами предприятия должна решать задачи по:
- выполнению бизнес-правил для обеспечения предписаний госорганов по сертификации;
- бесперебойному планированию поставок на производство;
- исключению поступления несертифицированного сырья в производство;
- контролю оформления заявок на закупку сырья у поставщиков и производителей.
Решение
Мы предложили внедрить систему сертификации на основе 1С:ERP, с помощью которой весь процесс станет прозрачным и чётко разграниченным по времени проведения каждого этапа. Все сотрудники смогут получить доступ ко всей необходимой информации об этапах производства и при необходимости внести изменения.
Ход работы
Мы начали работу с опроса всех участников процесса производства, начиная от руководителей, директоров и представителей различных служб до простых работников склада и лаборантов для лучшего понимания их взаимодействия. Итогом интервью стала функциональная модель компании, которая описывала все производственные процессы компании и то, как они будут автоматизированы.
Механика
Теперь при обязательной проверке необходимых материалов данные автоматически вносятся в систему, а на упаковку клеится ярлык с указанием, какие пробы были проведены, куда она адресована (лаборатории или производство). В случае нехватки времени на полную проверку, делаются только необходимые пробы, а в системе фиксируется возможность брака в готовом продукте.
Руководители лабораторий и смен на производстве видят какие планируются отгрузки готовой продукции и могут планировать свою работу и нагрузку своих сотрудников, а также запрашивать сырье у закупщиков.
Отдел контроль качества оперативно общается со службой закупок, увеличивая или уменьшая заказ, в зависимости от запросов лабораторий и производства, взаимодействует с производством, изменяя размер будущей партии, исходя из потребностей клиента. При необходимости осуществляются перемещения продукции между складами.
Почему проект уникален?
Автоматизация входного контроля определяет эффективность всех этапов цикла производства лекарственных препаратов, портфель которых составляет более 60 наименований. Сквозной процесс должен быть понятен всем участникам и контролируем для проведения расследований о появлении остановок производства из-за отсутствия сертифицированного сырья.
При автоматизации стало учитываться, какое время уходит у лабораторий и контрольных групп на проведение операций, сколько времени занимают перемещения со склада на склад, какое состояние обеспечения заказа в текущий момент времени.
Особенностью проекта стала адаптация системы в части:
- обмена с BIMS: автоматической выгрузки данных при начале процесса сертификации и автоматической загрузки результатов сертификации;
- автоматического снятия резерва и установки резерва под сертификацию после выполнения перемещений;
- установки запретов на действия в случае, если пользователь не выполнил действия, соответствующие этапу сертификации;
- автоматического формирования заданий для сотрудников в случае необходимости запуска сертификации для предотвращения дефицита.
Проект автоматизации затронул все площадки компании, выполняющие функции входного контроля: Санкт-Петербург, Петрово-Дальнее, Томск.
Результаты
Внедрена «вытягивающая» схема, согласно которой сырье закупается и в дальнейшем сертифицируется в соответствии с потребностями (планами) производства, потребностями R&D (отделы исследований и разработок), установленными уровнями неснижаемых остатков на складах и в лабораториях.
Теперь при обязательной проверке необходимых материалов данные автоматически вносятся в систему, а на упаковку клеется ярлык с указанием, какие пробы были проведены, куда она адресована (лаборатории или производство). В случае нехватки времени на полную проверку делаются только необходимые пробы, а в системе фиксируется возможность брака в готовом продукте.
Руководители лабораторий и смен на производстве видят, какие готовятся отгрузки готовой продукции и могут планировать свою работу и нагрузку своих сотрудников, а также запрашивать сырье у закупщиков.
Отдел контроля качества оперативно общается со службой закупок, увеличивая или уменьшая заказ, в зависимости от запросов лабораторий и производства, взаимодействует с производством, изменяя размер будущей партии, исходя из потребностей клиента. При необходимости осуществляются перемещения продукции между складами.
Производство больше не остановится из-за нехватки материалов, потому что всем ответственным за это сотрудникам удобно следить за остатками на складе и вовремя делать следующий заказ. Это привело к размеренному темпу производства и снижению переработок среди персонала, так как всегда четко видно сколько единиц продукции нужно сделать за смену, чтобы весь заказ был готов к сроку.
Результатом автоматизации процессов входного и выходного контроля, предъявления и отбора проб, а также внешней сертификации стало двукратное снижение объема необходимой входной сертификации, что сэкономило более 30 млн рублей уже в первый год использования системы.