Не пупыркой единой: какие тренды в упаковке использует СДЭК

Тест-драйв на вибростенде, испытания в климатической камере, влагоотталкивающая пропитка и много пупырчатой пленки

Привет всем! Меня зовут Андрей Потовин, и я руководитель проектов по упаковке в СДЭК. Ежедневно с помощью СДЭК отправляют свыше 230 000 посылок. И каждую из них нужно должным образом упаковать.

Сегодня я подробно расскажу вам, как происходит весь процесс упаковки отправлений в СДЭК: от тендеров на закупку упаковочных материалов до момента, когда посылка приезжает в отделение. Поехали!

У СДЭКа нет собственного производства упаковки. Да-да, и я спокойно в этом признаюсь. Дело в том, что нам мешает география.

Сейчас у нас есть крупные склады в Москве, Новосибирске, Екатеринбурге, Самаре и Краснодаре, еще в этом году планируем открыть несколько в разных регионах России и за рубежом.

Все упаковочные материалы мы закупаем у локальных производителей через тендеры. И это исключительно вопрос выгоды. Нам нет смысла запускать собственное производство где-нибудь в Подмосковье, чтобы потом везти упаковку в Новосибирск, потому что по цене она выйдет чуть ли не золотая. А запускать фабрики в каждом регионе будет слишком дорого. Тем более, занимать эту нишу в обозримом будущем мы не планируем.

Непосредственно вопросами упаковки в нашей компании занимается всего два человека. Но по факту с ней так или иначе работают отделы закупок и качества, служба безопасности и почти 80% рядовых сотрудников, которые упаковывают товары в отделениях, сортировочных центрах и складах.

При этом даже в самых маленьких отделениях у нас есть специальный сотрудник — менеджер клиентского отдела, который принимает и выдает отправления. Именно он отвечает за процесс упаковки и несет ответственность, если что-то пошло не так.

Сам процесс упаковки грузов у нас стандартизирован, сотрудники ПВЗ проходят обучение, где им рассказывают и показывают, что и как должно быть упаковано, чтобы посылка добралась до адресата целой. Также мы составляем гайды по упаковке и делимся ими не только с сотрудниками, но и с более широкой аудиторией.

В СДЭК есть несколько основных видов упаковки: коробки, гофрокороба, курьерские пакеты и конверты.

Когда мы заключаем контракт на поставки упаковочных материалов с новым предприятием, то обязательно проводим всестороннее исследование качества товара.

Для начала мы проверяем его на соответствие ГОСТам, анализируем технические документы, а также оцениваем, подходит ли упаковка под наши спецификации. Если нужно, посещаем производство и смотрим, как оно организовано.

Следующий этап — тестирование. Любая упаковка проходит мой личный контроль. И она должна выдерживать нагрузку немного больше, чем указано в документах, потому что почти все посылки следуют к получателям в паллетах. Если в коробку, рассчитанную на 10 кг, положили 12, то есть риск, что она развалится в дороге, повредит содержимое и другие коробки, которые стоят рядом. Так что здесь лучше перестраховаться.

Обычно мы проводим три больших этапа тест-драйва:

• Вибростенд. Берем коробки, упаковываем в них что-нибудь по верхней границе допустимого веса и формируем паллету. Обязательно делаем по всем правилам, чтобы груз не болтался внутри. А дальше ставим получившуюся конструкцию на вибрационный стенд и включаем его на 24 часа. Так мы имитируем длительную поездку на грузовике по не очень хорошим дорогам, где посылки постоянно трясет.

• Климатическая камера. Если первый этап пройден, то дальше измеряем, как ведет себя упаковка при изменениях погодных условий. В климатической камере мы несколько раз увеличиваем и уменьшаем влажность. Так мы создаем условия, похожие на то, когда посылка едет, например, из Калининграда, где влажность 90%, куда-нибудь в Оренбург, где она 20%. Или наоборот.

• Дроп-тесты. Если простым языком, то мы сбрасываем коробки с высоты одного метра: на бок, на ребро, на угол. Затем тщательно проверяем, получил ли какие-либо повреждения товар внутри. Ошибки при погрузке и разгрузке иногда случаются, это человеческий фактор. И нам нужно, чтобы упаковка по максимуму снизила причиненный ущерб.

Эти испытания гарантируют нам почти 100% уверенность в качестве упаковки. Еще ни разу не было ситуаций, когда коробки прошли все тесты и не выдержали реальных нагрузок.

Если на тестах все хорошо, заказываем небольшую пробную партию. К примеру, 3000 коробок или 100 000 пакетов. Запускаем их в работу и собираем обратную связь от менеджеров. Если что-то не так, или есть много брака, меняем упаковку на проверенную и отправляем претензии производителю. Но такое бывает очень редко. Обычно после пробной партии заключаем договор на долгосрочное сотрудничество.

За год наши отделения используют десятки миллионов единиц упаковки. Поэтому вопрос экологии стоит очень остро. Мы стараемся сделать так, чтобы сохранить безопасность посылок и при этом уменьшить влияние на окружающую среду.

Вот один из примеров, как мы совершенствуем обычные картонные коробки. У картона есть два вида: целлюлозный и макулатурный. Первый делается из первичного сырья и содержит не менее 80% целлюлозы. Для второго используются переработанные материалы, но в нем целлюлозы почти в два раза меньше.

Макулатурные марки картона очень чувствительны к перепадам влажности. Если показатель вырастает на 30% от первичного, то они теряют до 40% прочности. Для сравнения, в целлюлозных коробках прочность снижается максимум на 5-10%.

При этом мы прекрасно понимаем, что макулатурные коробки делают из вторсырья, что никак не вредит природе. Поэтому мы придумали лайфхак: заказываем упаковку, в которой наружный слой состоит из целлюлозного картона, а внутренние два — из макулатурного.

Получается, что мы гарантируем посылкам достаточную защиту от неблагоприятных погодных условий и при этом в 3-5 раз снижаем влияние на экологию.

В перспективе и вовсе планируем перейти на полностью макулатурные коробки с влагоотталкивающей пропиткой. Это позволит нам использовать упаковку из 100% вторсырья и даже усилить защиту посылок от прямого попадания влаги — получаем одни преимущества. Сейчас активно проводим исследования по этому вопросу и планируем внедрить технологию в ближайшие несколько лет.

Кроме того, во всех отделениях мы проводим сортировку мусора и сдаем на переработку все, что только можно. Подходим к этому ответственно.

Отдельно хочу рассказать, как мы работаем с хрупкими и нестандартными грузами. Причем это не только хрустальные вазы. В категорию «хрупкое» у нас иногда попадают совсем неожиданные предметы. Например, чугунный казан. И все логично, потому что чугун очень хрупкий металл, у чугунных казанов часто откалываются ручки при незначительных ударах.

Так вот, для небольших хрупких грузов у нас есть две технологии упаковки.

• Первый называем «коробка в коробке». И это исчерпывающее описание. Сначала мы пакуем груз в три слоя пузырчатой пленки, а внутри плотно прокладываем мятой упаковочной бумагой. А после эту коробку помещаем во вторую, побольше. В итоге получаем два слоя амортизационного материала и дополнительный барьер из картона, что на порядок увеличивает ударопрочность посылки.

• Второй метод — внутренняя обрешетка. Здесь одна коробка, но внутрь мы вставляем вкладыш из сотового картона или пенополистирола толщиной минимум 2 см. Товар также пакуем по всем правилам и заполняем все пустоты пупыркой или бумагой.

Даже если вдруг уронить такую посылку, то шансы повредить товар внутри довольно маленькие. Мы проверяли. В футбол не поиграешь, но одно-два падения она выдержит без проблем.

Для больших грузов приходится применять деревянную обрешетку, много пупырчатой пленки и фантазию. Сложно перевозить большие картины 1,5х1,5 метра размером, еще сложнее — запчасти для автомобильных кузовов: двери, бамперы, капоты. А как-то раз нам вообще пришлось упаковывать полностью собранный металлический шкаф с электрооборудованием около двух метров высотой. Вот это был настоящий вызов. А для грузов поменьше и попроще у нас давно налажены механизмы упаковки и перевозки, которые мы постоянно совершенствуем.

Это все, что я собирался рассказать сегодня. А что вы бы еще хотели узнать о рабочих процессах в СДЭК? Пишите в комментарии.