Из продавца 1С в разработчика WMS: как мы без опыта увеличили эффективность производства в 3,5 раза

Меня зовут Дмитрий Голубев, я руководитель направления «Balans-WMS». Мы 10 лет занимаемся автоматизацией складского и производственного учёта. В этой статье я расскажу о нашем первом кейсе, за который мы взялись без опыта и представления, какой результат хотим получить.

2012 год, мы продаём КонсультантПлюс, 1С и оказываем услуги по установке и обновлению. К нам обращается ООО «Лука», клиент, с которым мы работали по 1С.

«Лука» хочет доработать 1С под свои задачи, спрашивает, сможем ли мы в этом помочь.

Программисты у нас есть, опыта подобных проектов нет. Но решили, почему бы и да?

Работа строилась так: клиент озвучивает проблему и примерное видение решения, а мы оцифровываем это решение в 1С.

«Узкие места» в работе склада

1. Работа по бумагам: сборщик собирает заказ, напечатанный на бумаге, и может ошибиться при сборке, потому что он просто визуально сравнивает название из заказа и название продукции. Из-за этого возникает много рекламаций и дополнительной работы: оформление возврата, повторный сбор заказа, подготовка новых документов и т.д.

2. Сложно обучать новых сотрудников: для того, чтобы быстро и качественно работать на складе, сотрудник должен знать всю номенклатуру, это 15 000 наименований (некоторые изделия визуально очень похожи), и где что хранится.

3. Зависимость от сотрудников: из-за того, что обучать новых сотрудников сложно и долго, увольнение старых сотрудников проблематично.

4. Невозможно оценить работу сотрудников и привязать оплату к выполнению KPI: есть 75 сотрудников, все что-то делают, но кто из них более эффективный, кто делает меньше ошибок при сборке товара понять сложно.

На примере производства профилей покажем, какие «узкие места» были на производстве.

Профиль производится в несколько этапов:

• подготовка металла: нарезка металла и передача на следующий участок;

• анодирование: профиль подвешивают на траверсу (грузозахватная балка с креплениями) и по очереди погружают в несколько ванн с растворами, чтобы создать на поверхности металла защитную оксидную пленку.
• механическая обработка: сверление и штамповка;
• покраска;
• декорирование.

Когда поступает заявка от заказчика, сотрудник идёт на склад с бумажной накладной и собирает заказ по наименованию товаров. Если на складе нет профиля, который заказали, значит, нужно подготовить задание на производство.

Чтобы подготовить задание на производство, нужно распределить ресурсы, чтобы и профиля хватило, и мощности не простаивали, и все нюансы производства были учтены. Плюс задания должны следовать друг за другом так, чтобы на переналадку оборудования тратили как можно меньше времени.

Например, чтобы анодировать профиль, нужно подвесить его на траверсу с учётом количества, которое можно подвесить, особенности профиля и его наличия.

До внедрения «Balans-WMS» аналитики тратили до нескольких дней, чтобы сформировать задание на производство с учетом всех нюансов.

После того, как профиль изготовили, на него нужно наклеить этикетку: под брендом ООО «Лука» или под брендом заказчика в его корпоративных цветах. Раньше этикетки оформляли в графическом редакторе и печатали их на принтере. Все изменения вносились вручную, из-за этого много ошибок, лишние траты на этикетки и термопечать.

Далее готовый профиль с этикетками необходимо упаковать в нужном количестве. У каждого заказчика, особенно у крупных торговых сетей (Леруа Мерлен, OBI, Максидом) свои требования к кратности комплектации: например, в коробке должно быть 24 штуки, иначе будет штраф. Раньше готовую продукцию укладывали по бумажке: написано 24, кладут 24. Но, поскольку, не было контроля по штрихкоду, были ошибки — случайно могли положить больше или меньше.

1. Внедрили штрихкодирование и работу с терминалами сбора данных (ТСД)

Сотрудник склада начинает работать с ТСД при помощи пароля и/или сканирования персонального штрихкода — в системе фиксируется вся его работа: сколько заказов собрал, какие именно, сколько времени на это ушло. По этим данным можно делать аналитические отчёты по работе склада вообще и по каждому сотруднику отдельно. Плюс у сотрудников разные права доступа: сборщик не может заниматься производством и наоборот.

Задание приходит непосредственно на ТСД сотрудника, где он видит: что, в каком количестве и откуда надо забрать.

Когда сотрудник подходит к нужной ячейке, он сканирует штрихкод товара, затем сканирует штрихкод ячейки, откуда он взял этот товар. Если отсканировал не то, что в задании, то на ТСД выйдет сообщение об ошибке.

Также внедрили систему выборочного контроля: система рандомно выбирает готовые коробки и отправляет задание контролёру на ТСД. Контролёр вскрывает готовую коробку и сканирует весь товар. Если что-то лишнее или чего-то не хватает, на ТСД появится информация об ошибке. Если нужен 100% контроль всего заказа по отдельным клиентам, система это учитывает и даёт задания контролёрам.

Плюс каждой собранной коробке присваивается уникальный номер. Если заказ собран некорректно, то заказчик может назвать номер коробки, и будет понятно, кто допустил ошибку при сборке.

2. Разработали и внедрили модуль «Планирование производства»

Когда приходит заявка, администратор вносит его в базу «Balans-WMS». Программа анализирует остатки продукции на складе, и если понимает, что готовой продукции не хватает, начинает планировать: что и в каком количестве нужно произвести.

Теперь, чтобы рассчитать задание на производство достаточно нажать пару кнопок и уже через 15-20 минут будет сформировано задание на 12 смен (6 дней) вперёд. При этом все нюансы каждого этапа будут учтены, сотрудникам нужно просто выполнять то, что выйдет в задании: какой профиль взять, в каком количестве, как подвесить на траверсу и т.д.

Если на складе недостаточно металла для производства всех заказов, система автоматически создает задание на покупку металла. Это правило работает по аналогии с подпиткой нижних ячеек: если в нижних ячейках недостаточно товаров, система сама создает задание кладовщикам, чтобы они добавили товар с верхних ячеек в нижнюю.

На всё про всё у нас ушло 2 года, и в 2015 мы официально завершили автоматизацию склада и производства в ООО «Лука». Но с развитием бизнеса возникли новые потребности, которые тоже нужно было автоматизировать. Поэтому уже после внедрения «Balans-WMS» мы:

— Привязали места хранения к продукции.

Раньше готовую продукцию складывали в том же цехе, где произвели — в результате производственный цех превращался в склад: неудобно ходить, работать, сложно найти нужную продукцию.

Сейчас, после того как продукцию изготовили, система автоматически создаёт задание для работников склада, чтобы они перенесли эту продукцию на склад и разместили по заданию. При этом за каждой продукцией закреплено определенное место хранения, что позволяет дозаполнять пустые склады равномерно в процессе смены и всё лежит на своих местах.

— Внедрили мониторы работы склада, которые показывают сменные задания и процент их выполнения.

— Разработали функцию «гибкой» комплектовки.

Раньше комплектовка была «жесткая»: в упаковку клали столько штук продукции, сколько требовал заказчик. Потом появились клиенты, которые были готовы работать с комплектовкой по стандартам ООО «Лука»: количество товара в упаковке зависит от веса и других товарных характеристик.

Когда заказ заносится в базу, срабатывает правило под конкретного заказчика. Сборщику не нужно помнить, что вот для этого клиента в упаковке должно быть 24 штуки, все требования формируются в задании автоматически и выводятся на экран ТСД.

— Разрабатываем дополнительные модули под конкретных покупателей.

Например, если клиент просит этикетки со штрихкодом ITF-14, вместо стандартного EAN-13 или EAN-128, то когда от него приходит заказ, в системе срабатывает правило формирования определенных этикеток. При этом в работе сотрудника ничего не меняется, он работает по привычному алгоритму.

— Автоматизировали работу филиалов в Санкт-Петербурге, Москве, Челябинске, Волгограде и Новосибирске.

— Перевели базу 1С с 7.7 на 8.2.

Время сборки заказа сократилось на 54%. За смену стали собирать в 2 раза больше заказов при том же штате.

Количество ошибок при сборке приблизилось к 0.

Количество рекламаций уменьшилось в 10,3 раза, благодаря системе выборочного контроля и уникальному номеру каждой коробки.

Время проведения инвентаризации сократилось с двух дней до 8 часов.

Если раньше расчёт заданий для производства занимал до нескольких дней, то теперь система за 15-20 минут рассчитывает задания на 12 смен (6 дней) вперёд.

Время выполнения заявки от момента получения заказа до отправки готовой продукции сократилась с 7 дней до 2-3 дней.

Да, когда мы взялись за этот проект, мы не знали, к чему придём. Но результаты порадовали как нас, так и клиента. Именно на проекте ООО «Лука» мы разработали первую версию «Balans-WMS». Вторая вышла в 2021 как мобильное приложение на базе Android для ТСД. И вот 20 мая 2022 мы получили на неё патент, в связи с чем и решили вспомнить, как всё начиналось.

© ООО «Баланс-Софт», 28.06.2022

Любое использование либо копирование материалов допускается лишь со ссылкой на наш сайт:

#WMS #ERP #1C #автоматизациясклада #автоматизацияпроизводства #складскойучет