Мы создали снегоход и выставили его в «Третьяковке»: как работает студия промышленного дизайна в России

Основатель бюро промышленного дизайна «Масштаб» Ирина Жданова рассказала о процессе разработки, отличиях работы от digital, сложном рынке в России и показе снегохода в музее.

Я один из тех редких людей, кто всю жизнь изучал промышленный дизайн и в итоге стал промышленным дизайнером. Еще с 13 лет я фрилансила: создавала графику, сайты, каллиграфию и прочее. Позже училась на факультете промышленного дизайна в МИЭТ.

Еще с университета я работала в компании, где выросла от рядового сотрудника до помощника руководителя. Так, за шесть лет успела поработать с более 200 проектами, изучила весь производственный процесс и поняла, кто такие заказчики в России. В 2016 году я основала собственную студию промышленного дизайна и сегодня хочу рассказать о внутренней кухне работы и рынка в России.

В России промышленный дизайн далеко не так популярен, как дизайн сайтов, логотипов, создание айдентики или иллюстраций. Если вбить в «Вордстат» словосочетание, то количество запросов окажется в десять раз ниже «создания сайта».

Спрос на услуги невысокий ввиду сложности и дороговизны самого процесса разработки и производства новых физических объектов. На 140 млн человек в России вряд ли наберется и 50 компаний промышленного дизайна. Большинство специалистов хорошо знают друг друга и даже дружат. Жесткой конкуренции между компаниями нет.

Два основных ресурса получения клиентов — реклама в «Директе» и нетворкинг. В интернете ищущие заранее знают, что им нужен промышленный дизайн. А в общении на выставках или презентациях можно предвосхитить потребность проекта обновить дизайн продукта.

Обсуждение проекта на старте схоже с работой digital-агентств. Также формируется техзадание, обсуждаются задачи дизайна, ожидания от результата и технические требования.

Часто клиент приходит с уже готовым этапом работы — прототипом изделия или готовой электроникой. Однако иногда проект создается с нуля, под найденную клиентом бизнес-нишу. По итогам обсуждения формируется план работ, учитывающий особенности задачи.

Пожалуй, основное отличие physical от digital — меньшая гибкость внесения изменений. Невозможно «выкатить» обновление на готовый продукт. Около 90% решений по дизайну физического изделия фиксируются на этапе создания дизайнерской трехмерной модели.

Это примерно одна десятая пути от начала разработки до поступления продукта в продажу. Сразу по завершении начинается инженерная и технологическая проработка, а затем изготовление оснасток. Начиная с этого момента в основном доступны для изменений только цвет материалов, наносимая сверху графика, цифровые интерфейсы органов управления. Таким образом, каждое из возможных изменений фиксируется задолго до релиза.

В техническом задании дизайну уделено немного внимания. В этом смысле нужно определить, для кого создается продукт. Через аналитику и проектирование мы формулируем, каким должен быть дизайн продукта, чтобы он подошёл пользователям.

Однако самое важное на этапе ТЗ — определить, какими ресурсами, своими или внешними, обладает компания для производства. От ограничений в технологиях и экономической целесообразности напрямую зависит то, как будет выглядеть и работать продукт.

Также нет смысла начинать проектировать дизайн, не понимая объемы производства. Для серии в 100 штук и 5000 штук, как правило, используются разные технологии. Это напрямую влияет на формообразование деталей, тип поверхности, погрешность размеров и конструкцию.

Задача на старте проекта — максимально подробно разобраться в ограничениях, чтобы потом на основе опыта предложить лучшее дизайн-решение в заданных «условиях игры».

Создание проекта в промышленном дизайне занимает от 2 месяцев до полутора лет. В среднем на стандартный заказ с исследованием рынка, созданием дизайна и разработкой прототипа уходит 7‑9 месяцев. Цикл производства новых продуктов достаточно велик, поэтому нужно максимально точно прогнозировать ситуацию на рынке через 2‑3 года, чтобы новый продукт встал в свою нишу четко и с «аккуратным щелчком».

Объем работ зависит от экономических и технологических возможностей клиента, на какой стадии находится продукт и что в итоге должно получиться на выходе. Часто мы работаем с заказами с уже готовой начинкой, когда дизайн подстраивается под технические разработки.

Понять цикл разработки проекта проще на примере недавнего создания дизайна для нового снегохода Vector‑1000 от «Русской механики». Инженерную и производственную часть взял на себя сам заказчик, когда как мы занимались аналитикой и непосредственно дизайном. Это хорошо, так как нет потери информации на стыке инженер-производство.

На этапе аналитики мы знакомимся с бизнесом, продуктом и пользователем. Выявляем ограничения, возможности, потенциал развития, исследуем рынок, конкурентов и сценарии использования.

При разработке дизайна снегохода для «Русской механики» мы изучили снегоходы всех топовых компаний, произведенные за последние 18 лет. Это дало хорошее понимание контекста. Через хронологию изменений определили фирменные элементы каждого бренда.

Увидели циклы возникновения кардинально новых моделей по дизайну, которые примерно каждые восемь лет, как флагман, возникали в горных и спортивных классах, а позже с адаптацией распространялись на туристические и утилитарные классы.

Заложение основных решений дизайна продукта, функционала и потребительских качеств.

Создается эскиз для определения формы, стилистики, технической конструкции.

Пользователи техники в индустрии снегоходов очень хорошо знают продукты и не спускают производителям «цитирования» конкурирующих брендов. Поэтому было важно создать аутентичный облик снегохода, непохожий на «старожилов» рынка со сформированным дизайн-языком.

Это вдвойне тяжело, учитывая длинный цикл разработки физических продуктов. В момент выхода на рынок дизайн снегохода должен оставаться современным. Наша задача — создание современного образа снегохода, который не потеряется на фоне Arctic Cat, BRP, Polaris и других крупных игроков международного рынка.

Создание полномасштабного макета из пластилина или пенополистирола. Этап нужен не для каждого заказа. Актуально для продукта со сложными формами и непосредственным контактом с пользователем. Пример — создание велосипеда, снегохода или канистры.

Таким образом, мы заранее проверяем эргономику, прежде чем создаем 3D-объект. Обычно, по итогам внутренних тестов, мы предлагаем команде заказчика «опробовать» макет или зовем фокус-группу.

Когда сформировался желаемый образ снегохода, эскиз был реализован в виде полноразмерного макета из скульптурной глины (так обычно работают автомобильные компании при разработке нового дизайна).

Это позволило быстро выйти из плоскости рисунка в реальный мир, увидеть и потрогать снегоход. А также определить и вывести поверхности изделия, которые впоследствии будут реализованы в трехмерной модели в поверхностях класса А.

На деле этап макетирования мы проводим для всех проектов обязательно. Но когда нет критической необходимости ощупать продукт, мы переводим тестирование в виртуальную реальность. В среднем это позволяет сэкономить от 2 до 12 недель времени и солидную сумму.

Созданные на этом этапе дизайнерские поверхности дойдут до реализации в производстве практически без изменений. Поэтому качество модели критически важно, и этому этапу уделяется огромное внимание как со стороны дизайнеров, так и со стороны инженеров.

В модели дизайнерам важно не потерять заложенных в эскизах линий и нюансов восприятия. А инженерам, принимающей стороне, важно проверить и учесть все ограничения, накладываемые технологиями серийного производства, чтобы не приходилось менять что-либо на этапе инженерной проработки.

При реализации трехмерной модели дизайна снегохода этот этап стал для нас, наверное, самым сложным. Это единственный этап, который «вышел из берегов» и занял два с половиной месяца вместо одного.

Основная причина была, что мы слишком оптимистично подошли к оценке трудоемкости на старте проекта и попытались выполнить этап в нереалистично сверхсжатые сроки. В процессе работы на промежуточных этапах несколько раз возникала мучительная дилемма «вовремя или идеально».

К счастью, команда завода, как и мы, в приоритете держала в первую очередь качество будущего продукта и с пониманием отнеслась к изменению сроков.

Работа дизайнеров с инженерами и технологами. Создание трехмерной модели с полностью проработанной конструкцией для серийного производства, адаптированной под все нюансы технологий производства.

Этап выполняется инженерами при поддержке дизайнеров. Первые могут быть на стороне заказчика, нашей команды или места будущего размещения на контрактное производство. Для каждого проекта оптимален свой путь, но для успеха необходима командная работа, а не противостояние.

К сожалению, в России слишком часто встречается инженерный скепсис. Ответ «это невозможно произвести» вместо конструктивного «если изменить вот здесь, все получится». Это, конечно, тренирует дизайнеров самим досконально продумывать, как будет производиться продукт.

К счастью, последнее время ситуация меняется, и среди наших партнеров и клиентов все больше инженеров, которые умеют работать с дизайнерами в команде.

При разработке снегохода мы были связаны непростыми условиями создания нового продукта с минимальными производственными издержками. Снегоход должен был не только круто выглядеть, но и быть доступным для российских покупателей.

Опираясь на эти два требования, команда завода выбрала технологии производства, под которые мы адаптировали поверхности, деление на детали, крепеж и впоследствии способ реализации цветового решения.

Работа по детальной проработке цветографического решения и подбора конкретных материалов у конкретных поставщиков.

Обычно этап проводится после трехмерной модели. В этот момент уже видны неизмененные поверхности и можно сделать развертки для подготовки графики. По дизайн-проекту уже понятно, какие материалы, фактуры, цвета нужны продукту.

Клиент дает вводные, какие материалы и поставщики устраивают бизнес с точки зрения цен и технических параметров. Дизайнеры осматривают каталоги и образцы, подбирают нужные сочетания, ставят задачи на намешивание нужных колеров, корректировку качества, поиск альтернатив.

При проработке цветографического решения Vector‑1000 много сил и внимания было уделено подбору технологии нанесения цветов и графики, а также ее адаптации с точки зрения масштаба элементов и размещения на развертке. Это важно, так как продукт не утилитарного класса, а туристического. Соответственно пользователи больше внимания обращают на качество деталей.

Это завершающие этапы перед производством. Если у заказчика собственное производство, наша работа «руками» на этом заканчивается. Мы остаемся на контакте, чтобы в рамках авторского надзора помогать «приземлять» проект на условия конкретного производства, поставщиков, технологических процессов.

В дизайне Vector 1000, следующие задачи уже выполнили производители «Русской механики».

Создание выставочного прототипа, который будет не грех показать пользователям, инвесторам, мамам и папам. На этом этапе возможно «пощупать» продукт и в случае необходимости внести корректировки в конструкторскую документацию.

Если речь идет о сложной технике или дизайне продукта как конкурентном преимуществе, обычно одним-двумя прототипами не обойтись. Слишком много параметров физического продукта нужно проверить и довести до совершенства. Поэтому на старте проекта лучше закладывать в бюджет стоимость трёх-десяти прототипов.

Если получится реализовать все нюансы с одной попытки, хорошо. Захочется совершенствовать, вы будете готовы.

Обычно перед стартом серийного производства изготавливается небольшое количество продукта — 5–20 штук. Изделия еще отличаются от серийных, но уже позволяют проводить тестирование продукта просьюмерами.

Важно понимать, что мелкая серия обычно сильно отличается по технологиям от крупносерийного производства. В некоторых случаях даже требуется отдельная конструкторская и технологическая подготовка под технологии мелкосерийного производства.

Финальный этап создания продукта. Подготовка и изготовление всей оснастки для серийного производства, изготовление деталей, сборки, постобработки. Существует масса производственных нюансов, описанных в технических документах, статьях и учебниках, а также изученных на практике.

Несмотря на то что это зона ответственности технологов и производственников, промышленный дизайнер обязан в ней хорошо разбираться.

Следующие этапы хоть и не относятся к промышленному дизайну, но напрямую связаны с конечным продуктом. Это дополнительные услуги для клиентов, которые хотят получить готовый проект от одной команды. Это особенно актуально для длительных заказов, проходящих каждый этап.

Работая над проектом год, команда уже знает о нем все: особенности, начинку, дизайн, преимущества над конкурентами, которые нужно подчеркнуть.

Для этих задач мы проектно берем в команду партнерские компании. Когда вместе работают специалисты разных направлений, на стыке индустрий рождаются наиболее интересные решения. Так помогаем клиенту получить цельное решение.

Впервые наша работа была представлена на специализированной выставке в Финляндии в конце 2018 года. Vector‑1000 получил хороший фидбек от журналистов — как по поводу технических характеристик, так и нового облика. Лучшим отзывом для нас как дизайнеров стал комментарий, что снегоход «не смотрится как набор цитат дизайнерских решений других производителей».

В декабре прошлого года в «Новой Третьяковке» открылась выставка «Мир! Дружба! Дизайн! История российского промышленного дизайна». Помимо Vector‑1000 2020 года выпуска в музее выставлен созданный в 1972 году снегоход «Буран».

Созданные с разницей почти в 50 лет машины контрастируют, отражая свое время. Представляешь людей, которые ими пользовались или еще будут. Вмиг фантазия уносит из прошлого в будущее. Есть ли снегоходу место в мире еще через 50 лет? Как он изменится, как трансформируется мир вокруг него?

Будущее еще за горизонтом, но команда завода уже ищет, какие из необходимых свойств и функций можно заложить в разработку уже сейчас.

Бодрая команда из шести дизайнеров, полсотни эскизов, четверть тонны немецкого пластилина, десяток прототипов и командной работы с инженерами завода — вот примерный состав проекта по разработке промышленного дизайна транспортного средства.

Сроки полной разработки дизайна проекта — полгода. После — еще несколько месяцев поддержки на этапе постановки в серийное производство. Важно помочь клиенту дойти до производства с тем дизайном, в который он поверил на этапе разработки, без изменений.

Разработка нового продукта — важный и сложный процесс для бизнеса. На этапе, когда продукта еще толком не существует, нужно учесть как технические объективные (экономику, материалы, технологии), так и тонкие субъективные параметры (удобство для каждого, эстетику и эмоциональное восприятие).

Я вижу на примере русских и международных проектов, что дизайнеры — это те, кто первыми влюбляются в ваш продукт. По сути, early adopters, которые помогают максимально раскрыть и реализовать потенциал идеи и продукта. Думаю, это главная задача промышленного дизайнера.

#промышленныйдизайн #дизайн #кейсы