Как повысить загрузку на производстве гибкой упаковки на 10% и увеличить объем выпуска продукции без кап.вложений с помощью мониторинга оборудования.

Приветствую! Меня зовут Владимир Зайцев, я основатель и генеральный директор компании ЭНКОСТ Мониторинг. Уже более 4 лет мы помогаем промышленным предприятиям повышать производительность с помощью внедрения облачного мониторинга оборудования. Это полностью российская программно-аппаратная разработка, не подверженная санкционным ограничениям.

Несмотря на то, что мы мониторим более 100 производств из разных отраслей от металлообработки до пищевого производства, под каждое нами создается индивидуальная система аналитики, которая позволяет находить резервы на имеющемся оборудовании и повышать производительность за счёт оптимизации бизнес процессов.

На примере нашего клиента покажу, как с помощью мониторинга удалось повысить загрузку оборудования за год на 10% и увеличить объем выпуска продукции, благодаря повышению дисциплины и перераспределению заказов между машинами с разным материалом.

Клиент

Один из крупнейших производителей гибкой упаковки для пищевых продуктов и непродовольственных товаров в России и СНГ. Делают упаковку для кондитерских изделий, замороженных продуктов, молочки, почвогрунта, торфа, средств индивидуальной гигиены, бытовой химии, строительных смесей и т.д.

Оборудование

в парке 32 станка (печатные, сварочные, ламинирующие, режущие и экструдеры)

Количество смен

2 (дневная и ночная). Смена по 12 часов. С 8.00 до 20.00 и с 20.00 до 8.00. График работы — 7 дней в неделю, чередование дневных и ночных смен.

Проблемы производства

Необходимо было увеличить загрузку оборудования. Количество заказов повысилось и нужно было найти резервы, которые позволили бы увеличить выпуск продукции. На производстве есть ключевое оборудование - печатные станки. Для исключения дефектов и повышения качества на них перед печатью делают приправку. Её цель - обеспечить равномерное нанесение красителя, а также достичь более насыщенных цветов, улучшить резкость изображения и предотвратить размазывание краски. Приправка помогает увеличить скорость печати и снизить износ оборудования, однако увеличивает его простои.

Процесс печати при этом выглядит следующим образом:

Фотополимерная гибкая форма покрывается жидкой краской и переносит изображение непосредственно на печатную поверхность. Для этого «красконаборный валик» окунается в емкость с жидкостью, с которого избыток чернил снимается плоским металлическим ножом, ракелем. Избыточная жидкость остаётся в ёмкости, а вал, имеющий ячеистую структуру, переносит оставшуюся краску на запечатываемую поверхность. Замена сырьевых рулонов, замена расходных материалов, корректировка пантонов способны отнимать много времени, поэтому нужна была система контроля, которая позволила бы ускорить эти процессы и помочь их решать быстрее.

Как фиксировали простои раньше

вручную, а затем заносили их в 1С

Какую задачу поставили перед нами

а) выявить резервы на имеющихся станках

б) создать систему контроля длительности простоев из-за приправок

Как мы решали

Первоначально мы разделили всё оборудование для удобства мониторинга по функционалу и для каждой группы прописали причины простоев, которые должен вносить оператор. Например, для сварочных аппаратов установили следующие: перенастройка, наладка, технологическая чистка, замена тефлона, замена сырьевых рулонов, замена расходных материалов, неисправность оборудования, ожидание материалов, отсутствие людей, отсутствие заказов. Для ламинаторов: технологическая чистка, замена клея, замена сырьевых рулонов, неисправность оборудования и так далее. И вывели всю информацию на дашборд.

В режиме реального времени он выглядит следующим образом:

Можно смотреть «срезы» по всему производству, либо по отдельной линии или станку.

Для дополнительного контроля за каждым аппаратом закрепили список сотрудников, которые должны были оперативно вносить причины остановки. Эта информация также фиксировалась в системе и на линейной диаграмме можно было подробно увидеть во сколько простой начался, во сколько закончился, как долго длился и кто ответственный за нерабочее состояние оборудования.

А также настроили чаты, в которые сообщения о поломках и ожидании материалов приходило сразу нескольким специалистам, отвечающим за участок: главному инженеру, технологу, инженеру наладчику и т.д., вплоть до сообщения о проблеме начальнику производства, если устранить причину простоя долго не получается.

Само по себе понимание, что теперь все действия фиксируются побудили сотрудников работать лучше, так как лениться уже стало невозможным. Руководство же получило 100% объективную автоматизированную статистику, которую нельзя «подогнать» под желаемый результат.

Для контроля длительности простоев из-за приправок мы создали чат, в котором оператор должен был проинформировать технолога и начальника участка о проблеме, из-за которой печатный станок простаивает. Сообщить, например, о нехватке определенного цвета для машины или онеобходимости поменять форму, и те, в свою очередь, должны были оперативно решить вопрос. Нормы часов по приправкам мы также привязали к планам и вывели всю информацию на отдельный дашборд.

В начале каждого дня суточные отчеты по работе производства за предыдущий день уходили на почту начальнику производства, главному инженеру и другим начальникам участков.

Итог

Благодаря мониторингу оборудования удалось повысить загрузку на 10% и увеличить объем выпуска продукции, а также повысить дисциплину на производстве и внедрить систему отслеживания длительности приправок.

Больше постов про мониторинг оборудования, запуски пилотов и развитие компании я пишу в своём тг-канал «Зайцев: О заводах, ИТ и людях». Подпишитесь на него, если тема интересна и актуальна, а также поделитесь этой статьёй с тем, кто отвечает за управление производством на предприятии. Он будет благодарен.