Энкост Мониторинг: как мы создали систему контроля производства со стократной экономией на внедрении и техподдержке

Приветствую! Меня зовут Владимир Зайцев, я основатель и генеральный директор компании Encost (Энкост). Уже более 10 лет мы оказываем услуги энергоконсалтинга — помогаем промышленным предприятиям снижать затраты на электроэнергию, закупать электричество на оптовом рынке и т. д.

Начав бороться за энергоэффективность на предприятиях, мы столкнулись с еще одной частой проблемой крупных производств — недостаточной загруженностью оборудования по причине его нерационального использования.

На основе собственных технических наработок, которые изначально использовались для контроля за избыточным расходом электроэнергии, в 2021 году мы запустили новое направление деятельности, облачный мониторинг промышленного оборудования — Энкост Мониторинг. И сейчас это на 100% российская программно-аппаратная разработка, не подверженная санкционным ограничениям, что особенно важно в текущих реалиях.

Зачем вообще предприятиям вести мониторинг станков? Начнем с того, что крупное производство — запутанный клубок противоречивых интересов и процессов, желания спихнуть ответственность на соседний отдел и при этом продвинуться по карьерной лестнице. Собственник бизнеса находится на вершине этого «муравейника», но что происходит в его недрах — в полной мере обычно не представляют ни гендиректор, ни владелец бизнеса.

В отчетах вроде бы все гладко, но сроки поставок почему-то сорваны, и объемы выпускаемой продукции неумолимо снижаются, а если неожиданно заглянуть в цех, то обнаружишь, что часть оборудования простаивает. Того самого оборудования, на покупку которого были потрачены миллионы, а то и сотни миллионов рублей.

Линейные руководители и топ-менеджеры пожимают плечами и предлагают самые поверхностные решения: «Давайте просто купим новую линию. Вот тогда увеличатся объемы производства и ситуация на предприятии выровняется!». Да, проще всего залить проблему деньгами собственника. Но каждый станок стоит от нескольких сотен тысяч до нескольких десятков миллионов рублей. Да и где гарантия, что дополнительная дорогая техника тоже не будет простаивать по необъяснимым причинам? В этом случае срок окупаемости нового оборудования получится неразумно большим, и что же тогда — отказываться от дополнительных заказов? Замкнутый круг, выхода из которого, кажется, нет.

И я еще оставил за скобками санкционные ограничения. Понятно, что купить можно всё, было бы желание. Но оборудование, приобретенное по схемам параллельного импорта, обойдется еще дороже, а его внедрение и обслуживание усложняются — ведь на официальную техническую поддержку рассчитывать не приходится.

Конечно, руководство пытается взять ситуацию под контроль, зовет различных консалтеров, чтобы выяснить причины «пробуксовок» и провести оптимизацию производства. Устанавливает видеонаблюдение, вводит штрафы и внезапные проверки, отчеты и журналы ведения отчетов (и журналы ведения журналов, куда же без них)… Только это ничего не дает, разве что на душе становится поспокойнее — плацебо чистой воды. Отчеты легко «подгоняются» под нужные результаты, да и за камерами наблюдают живые люди, которые могут чего-то не заметить, а то и осознанно закрыть глаза на якобы незначительные нарушения.

Поиск правильного решения начинается с вопроса, который первым делом должен задать руководитель: «А действительно ли оборудование загружено на 100% или так только кажется?». Ведь отчеты, составленные подчиненными, часто страдают необъективностью.

Конечно, если у вас всего лишь один станок, то оценка времени его работы и причин простоев не вызовет трудностей. Но если таких станков 100, да еще и работают они в сложной нелинейной взаимосвязи друг с другом, то оценить эффективность работы и провести оптимизацию производства без средств технического контроля практически невозможно.

Как я уже сказал, попытка получать объективные данные на предприятиях обычно заканчивается установкой систем видеонаблюдения и введением системы отчетов, которые формируются по завершению смены. Но эти методы почти никогда не дают заметных результатов.

Установка видеонаблюдения повышает общий уровень дисциплины и помогает в разборе конфликтных ситуаций, но и здесь никуда не деться от пресловутого человеческого фактора — за мониторами сидят обычные люди, которые не всегда хорошо выполняют свои обязанности. А если камер больше 10-15 штук, то за ними и вовсе никто не наблюдает постоянно, а использует только для ретроспективного просмотра в случае конфликтных ситуаций — ведь даже 15 камер это 360 часов видео ежесуточно! Эффективный же контроль процессов на производстве возможен только с помощью автоматики.

Ежедневные отчеты, составляемые мастером смены, часто бывают субъективны и в целом дают картину производства слишком «крупным планом» — за 8-12 часов работы сразу. Такие отчеты не содержат детальной информации обо всех эпизодах простоя оборудования, а без этого невозможно выявить и исправить реальные проблемы, оптимизировать управление производством.

Более того, отчеты о простоях обычно заполняют «от обратного», методом «подгонки под нужный ответ». Например, за смену могли выпустить 400 деталей, а сделали только 300. Значит, пишем в отчет простой 25% рабочего времени, попутно придумывая правдоподобную причину.

Тут-то и пригодится наша система Энкост Мониторинг, которая может быстро и точно обнаружить неэффективно используемые резервы производства, видит то, чего не видят, не хотят видеть или не понимают сотрудники. Только бездушные автоматические датчики способны дать объективную картину процессов, происходящих на предприятии. Беспристрастная система полностью нивелирует человеческий фактор и очень явно показывает все то, что ранее было скрыто (преднамеренно или невольно) от руководства предприятия: простои или, наоборот, перегрузку оборудования, разгильдяйство сотрудников, халатность линейных руководителей. Но главное: система выявляет скрытые резервы оборудования и дает предприятию возможность увеличить выпуск продукции на имеющихся мощностях.

И еще: наша система — сервис по подписке, не требует покупки оборудования, а потому на старте обходится почти в 100 раз дешевле любых иных систем автоматического мониторинга. По этой же причине полностью отсутствуют риски неудачного внедрения системы. И это не голословные утверждения, ниже я приведу расчеты.

Но давайте перейдем ближе к делу.

Прежде чем рассказывать о практической части (кейсы будут ниже), расскажу о технической стороне работы системы. Кстати, одно из ее (системы) ключевых преимуществ — возможность внедрения без остановки производства. И сейчас вы поймете, как мы этого добились.

1. Базовым элементом системы является прибор под названием «токоизмерительные (токовые) клЕщи» (именно так, с ударением на «е»). Он определяет силу тока в кабеле без встраивания в электрическую цепь — без подключения к каким-либо контактам или разрыва цепи для установки амперметра. Достаточно просто наложить токовые клещи поверх кабеля.

Измерение силы тока позволяет определять три состояния станка: работа, холостой ход, остановка. Данные о режимах работы оборудования передаются на серверный модуль под названием «Паук» в реальном времени, что дает возможность строить очень точные отчеты, несравнимые по своей информативности с классическими «бумажными» отчетами о закрытии смены.

2. На каждый станок крепится смартфон с телеграм-ботом, подключенный к модулю «Паук». Как только происходит остановка оборудования, рабочий обязан указать причину этой остановки, выбрав нужный пункт в диалоговом окне. Например, «завершение смены», «отсутствие заготовок», «поломка» и т. д. Если ни одна из стандартных причин не подходит, то можно указать собственный вариант.

Есть возможность не запрашивать причину для совсем коротких остановок, длительностью менее 1-5 минут. Но в общую статистику такие остановки попадут в любом случае.

Подробные отчеты наглядно покажут незадействованные резервы оборудования и конкретные причины простоев.

3. Датчики. Например, оптический датчик считает изделия, которые идут по конвейеру. Тензодатчик измеряет массу, энкодер — скорость. Есть детекторы присутствия человека в определенной зоне, датчики давления, температуры и других параметров. Конкретные дополнительные мониторинговые элементы мы подбираем под потребности конкретного производства.

4. Оптимизация управления производством при помощи механизма эскалации уведомлений. Оперативные оповещения вовлекают в решение проблемы все более и более широкий круг сотрудников, если оборудование остановлено и продолжает простаивать.

Например, имеем остановку по причине «нет сырья» — мгновенно идёт уведомление на склад. Если через 30 минут станок не заработал, — тут же уведомлен начальник цеха, еще через 30 минут — начальник производства и т. д. «вверх по цепочке» до генерального директора. Это позволяет закрывать 90% мелких проблем силами цеха, но в случае серьезных причин вышестоящие руководители получат сигналы и смогут быстро включиться в процесс устранения неполадок. И самое главное – всё это в режиме реального времени, а не постфактум.

При этом наличие оповещений само по себе дисциплинирует и повышает скорость реакции. Сотрудники понимают — если станок заработает в течение часа, то проблема останется внутри цеха. А если не заработает — то вполне вероятны неприятные вопросы от начальства.

Уведомления руководству — в зависимости от настроек — будут приходить даже и в нерабочее время, например в праздничные дни или ночью, ведь если цех работает круглосуточно, то и накладки могут случиться в любое время суток.

Таким образом, работа оборудования находится под круглосуточным 24/7/365 сквозным контролем всех руководителей, вплоть до владельца-руководителя производства.

5. Гибкая система отчетов. Можно смотреть «срезы» по всему производству в целом, либо по отдельной линии или станку. Вся статистика доступна удаленно через личный кабинет из любой точки мира — это позволяет собственнику постоянно быть в курсе событий, происходящих на производстве.

Внешний вид отчетов можно настраивать под удобный для пользователя формат — таблицы, диаграммы и даже классическая статистика в формате Excel.

Ещё раз повторюсь: критически важное преимущество — отчеты мониторинга станков ЭНКОСТ формируются в режиме реального времени. То есть руководитель узнает о проблеме в момент ее возникновения, а не постфактум — из отчета о закрытии смены.

Еще одно ключевое преимущество системы — 100% объективность, автоматизированную статистику нельзя «подогнать» под желаемый результат.

Отдельный блок отчетов описывает работу сервисных служб — время реакции на заявку, длительность ремонта и другие параметры.

Отсутствие сырья/заготовок. Плохое планирование, неудовлетворительная работа снабженца, малые складские запасы, общая нерасторопность сотрудников склада — вариантов множество, но итог всегда один — станок не работает.

Кстати, при необходимости систему можно масштабировать, чтобы контролировать движение сырья, его поступление на склад, скорость обработки заявок, т. е. провести комплексную оптимизацию процессов на производстве.

Организационно-бюрократические. «Михалыч, там машина пришла, — помоги разгрузить, работы на 15 минут». Но эти 15 минут превращаются в 40, и, главное, — никто не виноват. Рабочий получил команду от начальника смены, а у того в штате не хватает грузчиков, поэтому без фрезеровщика Михалыча на разгрузке не обойтись.

Вот только рабочее время станка стоит намного дороже рабочего времени грузчика. Но осознать это со всей очевидностью можно только на основе данных объективного контроля. Строка в отчете «причина простоя — разгрузка фуры» способствует быстрому принятию верных решений.

Пример немного утрированный, но практика «забивать гвозди микроскопом» широко распространена на отечественных предприятиях.

К этой же группе причин можно отнести бесконечные планерки и совещания, столь любимые многими руководителями, на которые «выдергивают» ключевых сотрудников.

Дисциплинарные. Бесконечные перекуры, задержки на обеде, перерывы на небольшой отдых легко «съедают» до 20% рабочего времени. При этом каждая задержка по отдельности настолько короткая и незначительная, что и внимание на нее никто не обращает.

После внедрения нашей системы количество таких простоев радикально сокращается, ведь каждый оператор «привязан» в отчетах к своему станку и вынужден указывать конкретную причину остановок.

Плохое сервисное обслуживание. Любое оборудование изнашивается и иногда ломается. Качественная работа сервисных служб напрямую определяет время простоя агрегатов по причине поломок.

Внедрение системы контроля производства выявляет слабые места в работе сервисников. Рассмотрим две типичные ситуации.

Пример 1.

· время ремонта — 2 минуты

· время реакции на заявку — 40 минут.

Проблема незначительная, но оператор станка не в состоянии справиться с ней самостоятельно. В данном случае очевидна «нерасторопность» сервисной службы.

Пример 2.

· время реакции на заявку — 5 минут

· время ремонта — 30 минут

· ожидание ремонта — 2 суток

Такая запись в отчете говорит об отсутствии нужных запасных частей. Возможно, это какая-то исключительно редкая поломка и очень дорогая деталь, а потому действительно не имеет смысла хранить ее на складе. Но в абсолютном большинстве случаев причина длительного простоя — банальная халатность сервисного отдела, не отправившего вовремя заказ службе снабжения.

1. Радикальная экономия на покупке нового оборудования. Рассмотрим для примера сезонное увеличение спроса на продукцию. Ситуация достаточно типичная и, что называется, «жесткая» для производства, если мощности полностью загружены.

Увеличить выпуск продукции требуется на 15-20% и на достаточно короткий промежуток времени. Покупка нового оборудования невыгодна экономически. Но и отказывать клиентам нельзя — они уйдут к конкурентам, причем уйдут не на период пикового спроса, а насовсем. То есть такой отказ обернется долгосрочными потерями.

А еще с помощью системы мониторинга получится не только увеличить производительность имеющегося оборудования, но и относительно точно спрогнозировать загруженность новых линий, если все-таки будет принято решение об их приобретении.

Контроль процессов на производстве в среднем позволяет «выжать» дополнительные 15-20% производительности из имеющегося оборудования — за счет обнаружения неиспользуемых мощностей, а экономия на покупке новых станков легко составит до нескольких миллионов рублей. При этом затраты на подключение системы окупятся уже в первые месяцы, причем кратно.

2. Снижение простоев и увеличение объема выпуска продукции. После внедрения системы мониторинга станков производство сможет выпускать больше продукции в обычном режиме работы, то есть даже вне периодов пиковых загрузок. Это снижает себестоимость и, как следствие, позволяет увеличить маржу или предложить рынку более конкурентную цену, либо меньшие сроки выполнения заказа.

3. Быстрое обнаружение «бутылочных горлышек». Если система контроля установлена правильно, т. е. к мониторингу подключено всё основное оборудование, то сразу становятся видны самые узкие места производственных цепочек, так называемые «бутылочные горлышки».

Это критически загруженные участки, которые тормозят работу всего предприятия. Концентрация усилий на повышении производительности самого важного оборудования дает возможность существенно увеличить выпуск продукции и сделать это с минимальными затратами.

Отдельно подчеркну, что выявление бутылочных горлышек — нетривиальная задача, если речь идет о крупном заводе. Без данных объективного мониторинга оптимизацию производства часто начинают со второстепенных направлений.

4. Повышение эффективности работы сервисных служб. Заявки на обслуживание зачастую выполняются в порядке их поступления. Ремонтные бригады могут потратить несколько часов на ремонт второстепенных агрегатов, а в это время ключевое оборудование будет простаивать.

Наша система контроля производства дает возможность распределять заявки на ремонт в зависимости от их важности для производства, что существенно сокращает время простоев приоритетного оборудования по причине поломок.

5. Повышение уровня дисциплины, особенно в ночные смены. Внедрение автоматизированной системы контроля процессов на производстве само по себе улучшает дисциплину, даже если за этим не следует никаких штрафных санкций, — таково уж свойство человеческой психики.

Обычно для этих целей используют видеонаблюдение. Но «обмануть» камеры — дело нехитрое. Всегда найдутся уголки, недоступные для просмотра. Также очень быстро рабочие понимают, что никто не ведет наблюдение постоянно. Записи с камер, скорее, используются для ретроспективного просмотра в случае конфликтных ситуаций. Я много общаюсь с директорами производств, поэтому про ограниченную эффективность видеонаблюдения знаю из первых уст.

Система автоматизированного контроля производства справляется с задачей повышения уровня дисциплины намного эффективнее. Если станок не работает или работает вхолостую, то это тут же фиксируется датчиками и попадает в отчет по смене. Рассуждения в стиле «да, может, никто и не заметит» невозможны в принципе.

Отдельный интересный феномен наблюдается с ночными сменами. Статистика неумолима — выпуск продукции во вторую и третью смены стабильно на 10-15% ниже, чем в первую. Сам факт присутствия на предприятии руководства оказывает стимулирующее действие на персонал. И хотя все стандарты производства и контроля идентичны, но факт остается фактом — ночью работа идет хуже.

Установка системы автоматизированного контроля производства повышает эффективность ночных смен практически до уровня дневных за счет повышения уровня дисциплины. И происходит это само по себе, без каких-либо дополнительных действий, связанных с оптимизацией производства. Просто все сотрудники ночной смены прекрасно понимают, что в 8 утра на планерке у руководства будет 100% точная картина того, как станки отработали ночью.

6. Снижение числа спорных ситуаций за счет средств объективного контроля. Перекладывание ответственности с отдела на отдел — стандартный способ избежать проблем за срыв планов и сроков.

Если предприятие большое, а технологические цепочки сложные, то виновных найти практически невозможно. Вроде бы все работали, а результата нет.

Наличие объективных данных от системы автоматизированного контроля производства в несколько раз снижает количество подобных споров. О чём уж тут спорить, если всё наглядно видно в отчетах.

7. Оперативное вовлечение руководства в решение проблем. Тот самый механизм эскалации уведомлений, о котором я писал выше.

Конечно, главный инженер, директор или иной высокий руководитель не должен реагировать на каждую поломку — это не его уровень. Но если возникшие трудности не решаются силами начальника цеха, то быстрое информирование руководства способствует оперативному преодолению проблем и сокращению времени остановок. А также улучшает дисциплину и скорость реакции — сотрудники стараются справиться своими силами, чтобы информация о проблеме не пошла выше по цепочке.

8. Оценка эффективности принятых управленческих решений. Установка системы контроля дает возможность в конкретных цифрах оценивать результаты внедрения новых производственных стратегий. Появляется четкая картина до/после, и если ожидаемый эффект отсутствует, то система мониторинга даст возможность выявить причины неудачи.

9. Общее улучшение организационных и производственных процессов. Можно назвать это «комплексным» или «накопительным» эффектом. Происходит нечто большее, чем простое улучшение работы отдельных станков.

Взаимодействие отделов значительно укрепляется, заявки перестают «зависать», материалы начинают поступать без задержек, общая оптимизация процессов на производстве повышает эффективность работы, как следствие — растет прибыль предприятия.

Перехожу к самому интересному — конкретным примерам повышения эффективности оборудования после внедрения системы на предприятиях.

Кейс №1. Компания по производству оборудования для ресторанов и кухонь.

Задача: увеличить выпуск продукции без покупки нового дорогого станка.

Компания планирует заказывать новый станок для лазерной резки листового металла, поскольку единственный имеющийся станок полностью загружен и уже не справляется с заказами, при этом дальнейшие операции по гибке и сварке нарезанных заготовок явно недогружены.

Цена вопроса: 3,5 млн рублей инвестиций.

Решение: Система контроля показала, что реально оборудование используется всего лишь на 60%.

Прежде всего мы обнаружили, что станок часто простаивает из-за отсутствия оператора на рабочем месте. Сотрудник очень квалифицированный, поэтому его часто отвлекали для консультаций и решения других производственных задач, причем происходило это с согласия руководства. После наложения запрета на подобные непрофильные отлучки загрузка станка выросла на 10%.

И тут стала очевидна вторая причина простоев — выгрузка нарезанных заготовок и загрузка нового листа металла для резки занимала существенное время. Проблема была решена установкой системы сменных столов.

Результат: удалось нарастить выпуск продукции без серьезных вложений, более того, ключевой станок справляется со всеми текущими заказами на 85% загрузке, то есть остается еще пространство для роста.

Кейс №2. Фанерный комбинат с режимом работы 24/7.

Более 50 единиц оборудования: механические пилы, лущильные линии, сушки, прессы, починки, ребросклейки, линии усования, вальцы, краны, транспортёры.

Задача: повышение эффективности оборудования и увеличение объемов производства без серьезных вложений.

Решение: Внедренная система показала, что станки действительно загружены практически полностью, простои по организационным причинам отсутствуют. Казалось бы, максимальная эффективность уже достигнута.

Но дальнейший анализ выявил, что важные станки могут подолгу находиться в ремонте, а это приводит к существенным потерям в выпуске продукции. Для того чтобы разобраться в причинах, был разработан дополнительный модуль под названием «Ремонтный цикл». Теперь диспетчеры смогли не только получать в реальном времени информацию о поломке станка, но и сразу узнавать предполагаемую (указанную оператором) причину — поломка в электрической или механической частях, в контрольно-измерительных приборах и т. д. И, соответственно, сразу направлять к станку профильную сервисную службу. Модуль отслеживает скорость принятия заявки сервисниками, время прибытия к станку для начала ремонта, время завершения ремонта и другие параметры. Также диспетчеры видят, кем ремонтируется каждый конкретный станок, и какие станки находятся в очереди на ремонт. Энкост Мониторинг позволил быстрее реагировать на поломки приоритетного оборудования.

Результат: простои по причине ремонта снизились на 25%, удалось нарастить выпуск продукции на имеющихся мощностях.

Кейс №3. Упаковочная линия, одна дневная 13-часовая смена.

Задача: увеличить объем продукции без перехода на круглосуточный режим работы, то есть без серьезного увеличения затрат на ФОТ (фонд оплаты труда).

Решение: после установки системы быстро выяснилось, что основные причины простоя оборудования – организационно-логистические. Банально, сырье со склада приходило с задержками, что снижало общий выпуск продукции. Кроме того, могла закончиться упаковка, за которой нужно было идти самому оператору. Благодаря грамотно выполненным настройкам эскалации уведомлений и подключению руководства удалось быстро справиться с «неспешными» работниками склада и увеличить выпуск продукции. Также был создан промежуточный буфер сырья и упаковочного материла перед линией, а сигнал на склад теперь отправляется в момент исчерпания запасов в буфере, а не по факту остановки производственной линии.

Результат: предприятие смогло нарастить объемы производства на 12% без перехода на круглосуточный режим работы.

Кейс №4. Машиностроительное предприятие, работа в 1 или 2 смены в зависимости от участка.

К мониторингу подключено более 30 единиц техники: станки, обрабатывающие центры с ЧПУ, пилы, сварки и т. д.

Задача: нарастить производство без затрат на покупку дополнительного оборудования.

Руководители интуитивно понимали, что производство может выдавать большие объемы продукции, но никак не могли наладить работу должным образом. Повышение эффективности оборудования оставалось постоянной темой обсуждений на совещаниях и планерках, но практические попытки оптимизации производства успеха не имели.

Решение: Система выявила большое количество простоев по организационным причинам, которые можно разбить на две части:

По первому пункту руководством были приняты организационные решения. А для стимуляции персонала был введен автоматизированный расчет параметра «Полезное действие», процент которого за смену влияет на размер заработной платы.

Результат: загрузка оборудования повысилась на 30%, что привело к соразмерному увеличению объемов выпускаемой продукции. И снова: без закупки нового оборудования.

Так что насчет стократной экономии?

Энкост Мониторинг — это сервис по подписке. Оплачивается стоимость ежемесячного тарифа, которая зависит от числа станков, подключенных к мониторингу, а всё оборудование и программное обеспечение мы предоставляем на правах бесплатной аренды.

Стоимость мониторинга одного станка составляет от 3750 до 7000 руб. в месяц. В среднем наши клиенты доводят подписку до применения на 20+ станках, то есть по цене 4 500 руб. за единицу оборудования.

Стартовые траты на внедрение автоматизированной системы контроля производства — возмещение командировочных расходов наших специалистов, в среднем 50 тыс. рублей однократно. Первые две недели использования системы — бесплатно. Тестовый период дает возможность на деле убедиться в эффективности Энкост перед принятием окончательного решения о сотрудничестве.

Если же приобретать собственное оборудование для мониторинга, то его стоимость составит около 500 тыс. рублей на один станок. Очевидно, что такая цена оставляет не у дел огромное количество средних и малых производств, которые не могут себе позволить отдать в моменте миллионы рублей, да еще и с негарантированным результатом. Даже для небольшой компании с 10 единицами техники стартовые расходы на внедрение составят более 3 миллионов рублей — как 4,5 года подписки на Энкост Мониторинг.

У системы есть еще ряд существенных плюсов, помимо экономии на внедрении и техподдержки:

1. Полностью отсутствуют риски неудачного внедрения. По личному опыту знаю, что преимущества систем мониторинга наиболее очевидны сотрудникам среднего технического звена — инженерам, работникам IT-отделов и т. д. Но они не обладают правом принятия решений.

А убеждать вышестоящее руководство — так себе затея, ведь в случае неудачи главный инициатор окажется и главным виновником огромных неэффективных трат. С системой Энкост такие риски полностью отсутствуют — от подписки в любой момент можно отказаться, а затрат на оборудование у компании изначально не было.

2. Качественное тестирование. В целях экономии компании часто начинают тестирование только с одного станка — чтобы избежать значительных расходов на первом этапе. В большинстве случаев это заканчивается полным разочарованием — ведь эффективность системы мониторинга можно оценить только при комплексной установке на все важные для производства станки.

Такая экономия похожа на попытку протестировать автомобиль с одним колесом. Машина не едет, делаем вывод — колеса бесполезны. Нет уж, друзья мои, тестировать систему следует полноценно — только тогда станет понятно, как она работает и какие «плюшки» принесет.

Замечу, что мы заинтересованы в продаже результата, а не оборудования, консультаций, доработок программного обеспечения и т. п. После выезда на предприятие наши сотрудники сами составят техническое задание и проведут полную настройку системы таким образом, чтобы заказчик увидел ее реальную эффективность. И это не потребует от клиента дополнительных затрат. Вообще никаких.

3. Предсказуемость расходов. Кроме оплаты месячного тарифа другие траты полностью отсутствуют. И тут речь даже не о потенциальных поломках датчиков или другого мониторингового оборудования, которое Энкост поменяет бесплатно.

Обычно при внедрении систем мониторинга основные незапланированные расходы приходятся на доработку программного обеспечения под нужды конкретного предприятия. Какой бы универсальной ни была система, адаптация ей все равно потребуется, ведь у каждого производства свои особенности. Также в процессе эксплуатации может возникнуть необходимость в корректировке исходной схемы мониторинга, что приведет к необходимости докупить новые дорогостоящие модули.

В отличие от любых других систем мониторинга, в нашей все доработки программного обеспечения, корректировки системы и прочие действия осуществляются в рамках заказанного месячного тарифа.

На данный момент мы работаем в 28 регионах России, мониторим более 700 станков на 60 заводах и постоянно расширяем географию присутствия. Не могу сказать, что «от Калининграда до Владивостока» (пока ещё это будет преувеличением), но от Петербурга до Хабаровска Энкост Мониторинг успешно работает прямо в данную секунду, помогая производствам выжимать максимум из дорогого оборудования и наращивать прибыль без особых вложений.

Всех неравнодушных приглашаю в комментарии, с радостью отвечу на все вопросы о нашей замечательной системе.