Российское приборостроение: вертели мы ваш дизайн на пальцах

Это статья о промышленном дизайне в приборостроении: почему вы без него не обойдётесь; что делать и кого искать, если вы всё-таки решились «на промдизайн»; как понять, что именно вам необходимо; кто и за сколько сделает эту работу за вас и что предпринять, чтобы получилось то, что нужно вам, а не дизайнеру или кому другому. Всё — на примерах реальных разработок, а как же иначе.

Есть много определений, что такое промышленный дизайн, но если упрощённо — до бытового:

Промышленный дизайн — это проектная работа с внешним видом, эргономическими свойствами и компоновкой изделия для:

Коллеги по цеху меня закидают помидорами от такой трактовки, но те задачи, которые ставят перед нашей компанией клиенты, укладываются ровно в это определение. Поэтому я постараюсь быть максимально практичным и конкретным.

Итак, начнём: вам стыдно за дизайн своего прибора, он выглядит сильно хуже конкурентов и/или люди удивляются, почему ваш продукт стоит так дорого, а выглядит как… в общем, смотрится далеко не так дорого, как стоит! Появляется ощущение, что надо это все как-то решать — вас терзают смутные сомнения, что дальше будет только хуже.

Давайте шаг за шагом выкарабкиваться из этой пропасти.

Начнем с мотивации. Почему именно сейчас перед вами встал вопрос о дизайне? Несколько лет назад я опросил несколько десятков клиентов и добрался до настоящих причин. Все ответы на вопрос об изменении дизайна можно разделить на две части. Итак, обычно нужно улучшить дизайн своего продукта:

В каких же случаях становится стыдно за свой продукт? Штука в том, что мы давно уже привыкли к продуктам, которые визуально и эргономически вылизаны — это и «айфон» в кармане, и «мерседес» под окном, и тысячи реальных товаров, которые окружают вас прямо сейчас. И «айфоны», и «мерседесы» каждый год меняют свой внешний вид и делаются ещё лучше, — чтобы покупали их, а не что-то другое.

Так что роль промышленных дизайнеров в производстве ясна. А в РФ в основном производится огромное количество приборов, которые разрабатывались 10-20 лет назад, когда было важно быстро выскочить на рынок и завоевать себе место по-простому, в основном функционалом и низкой ценой.

В то время вы или отцы-основатели вашей компании вряд ли задумывались о разработке дизайна. И дальше тоже не задумывались, — а зачем, если есть более понятные методы борьбы с конкурентами, хоть рыночные, хоть даже и не рыночные. И сюда попадает причина оправдания завышенной цены прибора.

Представьте, что вашему клиенту (пусть это будет такая среднестатистическая компания / учреждение) был не важен дизайн — 20 лет они прибор покупают, и ладушки. Но у гендира этой конторы есть и «айфон», и «мерседес». И вот — дзынь! — его перестало устраивать то, что он платит большие деньги за продукт, а тот выглядит как /ВАЗ-2107/ ящик с патронами.

Понятное дело, что произошло это на фоне сравнения своего творения с его зарубежными аналогами. Да, импортные приборы дороже, чем отечественные, но пользоваться ими (да и даже смотреть на них) часто намного приятнее, чем изделиями (по-другому и не назовёшь) made in Russia.

Эта мотивация посильнее будет — конкуренция есть у всех, просто почему-то мало кто к ней серьёзно относится. Как ни странно, я до сих пор очень часто слышу: «У нас только один конкурент, НПО “ЗаборПрибор” из N-ска. Да и не конкуренты они нам!».

А когда начинаешь расспрашивать, выясняется, что на рынке клиента идёт серьезное рубилово: китайцы снизу, Америка и Европа сверху, выйти на экспорт невозможно сложно, потому что нужно переделываться сильно, и переделки затронут не только сам продукт, но и его поддержку, и обслуживание…

До кучи, узнаёшь ещё и о том, что покупатели хоть и берут прибор, но жалуются на эргономические характеристики. «Но это мелочь, потом допилим!» — жизнерадостно отмахивается производитель.

…А по сути, рынок уже развернулся, и даже самый лояльный клиент этого производителя (условный «Хлоропром», мечты сбываются) покупает не только его продукт, но уже вовсю тестирует устройства и прямого, и непрямого конкурентов. Про конкурентоспособность я как-то уже писал (статья есть в блоге на сайте Формлаба), но сейчас — про другое: если вы понимаете, что конкуренты лучше вас по дизайну, значит, вы уже опаздываете. И сильно.

Но есть и хорошая новость: вы уже минимум на шаг впереди других производителей — тех, которые до понимания этой проблемы не дошли. Вот список направлений, в которых вы (разработчики электроники и приборов) обычно начинаете работать, чтобы продукт стал конкурентнее (начиная с самого простого и очевидного):

Итак, кратко: если вы честно ответили себе на вопрос, почему вам так нужен новый дизайн, то дальше будет проще и понятней. Если нет — можно продолжать наблюдать за отчётами о продажах и периодически плакать над ними.

Теперь вы прекрасно понимаете, почему вам надо изменить дизайн. Это уже успех.

Приступаем к конкретике. Далее пошагово:

Теперь посмотрим на сам ваш продукт — надо собрать о нем побольше информации. Начать лучше с главного: какую потребность пользователя он закрывает? Причем, заметьте, я именно про потребность пользователя, а не функционал продукта!

Понимание потребности позволит сосредоточиться на том, как реализовать нашим продуктом именно её, не отвлекаясь на побочные задачи («А давайте приделаем радио!» — «А зачем?» — «Ну, во первых, мы же это можем, всё равно же плату переделывать, а, во-вторых, стоишь такой в душе и поёшь!». Примерно так и было в этом проекте:

Дальше опишите основные группы пользователей и сценарии использования вашего прибора каждой такой группой. Про группы писал тут.

А что с продажами? (Растут, стагнируют, падают…)

Кто покупает ваш продукт? (Пользователь-специалист, его начальник, отдел закупок, гендиректор через тендер со спецусловиями / баню?)

Совпадает ли он (покупатель) с пользователем? (Например, нивелир использует геодезист, а покупает его снабженец. Это разные группы, и с ними надо по-разному работать. А вот если бабушка приобретает себе в аптеке тонометр, то покупатель и пользователь совпадают).

Сколько приборов вы сейчас продаёте? (Здесь уже сами, без подсказок).

Сколько планируете производить/продавать? (Если больше, чем сейчас, то, возможно, стоит задуматься о смене технологии производства корпуса и таким образом снизить цену).

И кстати, напомню, что ответ «Ну надо начать понемногу, а потом посмотрим», — плохой. О причинах писал здесь.

Сколько вы закладываете в себестоимость нового поколения устройства?

О себестоимости редко кто задумывается сразу, а ответ на этот вопрос может сразу снять кучу других, от разработчиков, и даже поможет определить технологию производства будущего корпуса. Примеры цен на производство уже приводил, например, тут.

Все ответы на эти вопросы надо записать куда-то / хорошо запомнить: они помогут вам полноценно сформулировать задачу нового, «нормального» дизайна.

— Сделайте нормальный дизайн нашему прибору.

99% запросов в наше бюро выглядят именно так.

Промышленный дизайн — это не про картинки. Ведь промышленный дизайнер — это такой дизайнеро-конструкторо-маркетолого-на-дуде-игрец, который обладает массой инструментов для решения задачи. Но сначала ему надо её сформулировать. А чтобы ее сформулировать, нужно для себя самого определить приоритетные свойства будущего продукта, которые важны уже для вашей бизнес-задачи (напомню — продажи, конкуренты и вот это всё).

Иными словами — что лучше позволит вам продавать продукт? Уменьшение себестоимости? Современный внешний вид? «Дорогой» внешний вид? Простота сборки? Таких вопросов десятки…

Для наглядности — несколько типовых примеров, которые тоже начинались с просьбы «Сделайте нам нормальный дизайн».

Это обычный настольный медицинский прибор. После того, как мы узнали, что же именно заказчику нужно, сформулировали приоритеты: снизить себестоимость, оптимизировать производство, улучшить внешний вид.

Результат: себестоимость производства корпуса уменьшилась в 4 раза, а дизайн позволил менеджерам продавать прибор, затрачивая гораздо меньше времени на уговоры покупателя.

Было/стало:

И вот тут тоже — прибор дорогой, покупатель, по сути, один (федеральная госконтора), но он уже начал присматривать в качестве объекта для закупок зарубежный аналог, поэтому стал колебаться: на «наш» хоть и прайс меньше, но не сильно. И вот наконец-то кому-то приходит в голову задаться вопросом, почему «наше» устройство стоит так много, но на «много» не выглядит. И покупатель чувствует себя немного, ну, скажем, обманутым.

Поэтому прибору нужен современный дизайн корпуса. Если получится, то дополнительно его надо сделать легче и технологичнее в производстве. А значит, и дешевле.

Все задачи удалось закрыть:

У промышленного дизайна задачи очень разные, но я, собственно, про «как вы яхту назовёте, так она и поплывет», — вам самому нужно решить, что важнее, а что уже не так существенно.

… Решить и всё это закатать в техническое задание. Необходимость ТЗ здесь обсуждать нет смысла, поэтому давайте просто облегчу чуть процесс: вот бланк опросника, который заполняется после первого обсуждения задачи с клиентом. Он очерчивает основные элементы и требования, «красные флажки», если позволите, будущей разработки.

В итоге в ТЗ вы должны описать:

Самое время перейти к тому, кто именно будет заниматься дизайном нового продукта, как и где этого «кого-то» найти и как минимизировать риски при выборе.

Вот попытка классификации подрядчиков на разработку корпусов — разделим их, допустим, по характеру связи с заказчиком проекта:

Начнём с тех, кто разрабатывает дизайн корпуса своим силами.

После выхода статьи про этапы разработки корпуса со ссылкой на руководство по разработке мы начали спрашивать у скачивающих брошюру: «А кто у вас в компании занимается разработкой корпусов (по сути — их дизайном)?».

Подавляющее большинство из них ответили: «Я сам». Это не плохо и не хорошо, а просто реальная картина: в момент создания прибора за его внешний вид отвечает не специально обученный человек, а непосредственно разработчик. Так происходит, вероятно, потому, что ценность дизайна на начальном этапе разработки этапе близка к нулю, главное — придумать/сконструировать продукт и быстрее, быстрее начать продажи.

Безусловно, есть и примеры, когда дизайном заморачиваются сразу, но так в приборостроении делают единицы (в нашем портфолио из нескольких сотен проектов такой только один — это противокражная антенна. И та для нерусского рынка).

Пока же исходим из того, что

первый тип исполнителя по промышленному дизайну — это штатный сотрудник компании. Он же — разработчик электроники или даже руководитель всего (как правило, небольшого) бизнеса.

И когда к нам в Формлаб приходят такие разработчики и показывают, что они наработали, сразу становится ясно, что человек занимался совсем не тем, во что умеет, и выполнял не свою работу, а просто отдувался «за того парня».

Хотя да, возможно, он и «может немного в «Солиде». Меня такие проекты очень радуют, так как наглядно демонстрируют, в чём разница профессионального подхода и непрофессионального.

Штатные разработчики электроники набросали эскиз корпуса, и вот в таком виде прибор появился на свет и воплотился в жизнь. И так много лет он воплощался в жизнь, пока не наступил момент «так жить нельзя». Одновременно стало понятно, что штатный конструктор компании сильно лучше сделать не сможет, и придётся звать дизайнеров. «Было-стало»:

Существующая версия корпуса не позволяла отечественному пульту для управления строительной техникой нормально конкурировать с «буржуйскими» девайсами. Нужен современный дизайн, но заниматься в компании этим некому. Подключили нас. Итог: продукт уже можно продавать на внешнем рынке.

Продукт изначально был предназначен для китайского рынка, но вот в чём особенность: тамошние конкуренты успели не только догнать это устройство в смысле дизайна, а вовсе даже перегнать его. Разумеется, у компании-заказчика нет и никогда не было в штате промышленного дизайнера — внешний вид прибора зависел от снизошедшего на главного разработчика вдохновения (между прочим, в основном усилиями этого разработчика много лет и обеспечивались продажи продукта).

Но пришёл момент, когда ни возможностей, ни вдохновения на дизайн не хватило. Позвали нас.

Корпус спроектирован, свои задачи выполняет, даже устройство уже продаётся. Но с точки зрения покупателя выглядит оно как-то несерьёзно. Надо срочно что-то делать, а собственных умений на серьёзную проработку не хватает. Нам поставили задачу сделать изделие визуально цельным, компактным и выглядящим стильно и солидно. Получилось вот так:

Устройство, кстати, тоже на экспорт нацелено, целиком и полностью.

И это всего лишь несколько примеров ситуации, когда внутри команды есть разработчик, который может спроектировать и довести до производства корпус. Только вот продажи такого корпуса жизнеспособны очень ограниченно. Скажем, если ваш прибор уникален по функционалу, то те, кто сильно в теме, его купят, даже несмотря на паршивый внешний вид. Просто из любопытства.

Но: так обычно бывает только в случае, если тираж устройства — до 100 штук. А если вы хотите продавать больше, придётся подумать о хорошем дизайне, ведь вашими покупателям могут быть не только фанаты, но и те люди, которые не уверены, что ваш прибор им жизненно необходим (но лишним не будет), так что они готовы выложить за него деньги просто потому, что он мимимишно/брутально/«экологично» и так далее выглядит.

Если вам нужны ещё примеры, то вот целое портфолио, в котором есть описания больше сотни проектов (и ещё более 100 ждут, пока о них напишут).

Следующие на очереди — дизайнеры в штате, фрилансеры и дизайнерские конторы.

Штатный дизайнер — всё понятно, узкий специалист, да ещё и весь ваш. Плюсы очевидны — максимальный контроль и, что еще важнее, полное погружение в вашу специфику. Минусы тоже ясны: так как штатному дизайнеру нужен конструктор в пару, вы платите за его (дизайнера) время даже во время простоя (пока он ждёт переделок от конструктора, например).

Хорошего дизайнера в штат нанять непросто: скорее всего, кандидат окажется менее профессиональным, чем фрилансер за те же деньги. Всё дело в том, что в случае со штатным сотрудником ты ограничен местонахождением своей компании: не будет же человек ежедневно ездить на работу за 300 км.

Поэтому жить он должен рядом, так что выбор очень хорошо сужается. И ещё очень хреновый минус — он будет работать медленно: зарплата начисляется независимо от загрузки, так что торопиться ему некуда.

Фрилансер — это тоже узкий специалист, который (скорее всего) полностью решить задачу разработки корпуса не сможет. Ему в пару потребуется как минимум конструктор, который превратит красивые картинки в скучную, но зато понятную производственникам конструкторскую документацию.

В чём плюсы фрилансера для вас?

Первый: он ориентирован на разовый проект/заказ, то есть на результат. Его не надо держать в штате и платить ему зарплату, если он ничего не делает.

Второй плюс: скорее всего, фрилансер более опытен, чем штатный дизайнер за те же деньги, — в этом случае ограничения выбора по месту жительства снимаются. Можно выбирать не того, кто живёт поближе, а того, у кого больше портфолио и разнообразнее проекты, например.

Третий — нанять фрилансера на порядок (или на два!) проще и быстрее, чем найти человека в штат. Это значит, что вы запустите проект гораздо быстрее, чем с любым другим типом подрядчика.

Четвёртое преимущество свободного дизайнера — скорость работы. Он быстрее всех даст результат: ему интересно сдать проект как можно раньше и пораньше же получить за него деньги.

Минусы — очень условный контроль удалёнщика, вероятность «Тайланда головного мозга» (уехал на месяц на пляжи, потому что холодно) или звёздной болезни (последнее — редко, но бывает); фрилансер точно не возьмёт на себя ответственность за «материальные» этапы — прототипы, общение с заводами и т.д.

Зато ему просто ставить задачу: скорее всего, то, чего ты от него хочешь, он уже когда-то с кем-то делал.

Студия дизайна — обычно это 2-3 человека, которые несколько лет работают вместе: бывшие коллеги или объединившиеся фрилансеры. Самый большой плюс у них — это высокий профессиональный уровень (если одиночка может с чем-то не справиться, то втроём уж как-нибудь сообразят); ещё — стабильность по срокам, никакого «Тайланда» и т.д.

Вполне вероятно, что в портфолио студии будет проект, близкий к вашей отрасли — то есть какие-то мелочи дизайнерам вообще не нужно будет разжёвывать, они сами о них вам расскажут.

Из минусов — услуги студии обойдутся сильно дороже фрилансера и, возможно, даже «штатника» (хотя не всегда, но тут нужно рассматривать конкретные ситуации). Задачу придется формулировать максимально чётко, так как у студии уже наверняка есть пул заказов, а вы там — всего лишь один из многих. Погружение в специфику вашей отрасли будет не такое глубокое, как вам бы этого хотелось. Ну и опыта работы у студии из двух-трёх человек, конечно же, будет меньше, чем у бюро из 20-30.

Зато дизайнерская студия сможет организовать вам производство прототипа (в каком-то виде).

Дизайн-бюро — разработчик (и в каком-то смысле производство) полного цикла. Есть все нужные компетенции, чтобы и дизайн нарисовать, и документацию сделать, а потом произвести прототип и, если надо, обеспечить/найти/организовать производство, — всё в одном окне, от и до.

Из плюсов — почти наверняка у специалистов бюро имеется опыт разработки в вашей сфере деятельности (может быть, они даже делали дизайн для ваших конкурентов). И, скорее всего, в бюро уже сделаны десятки проектов, рассчитанных на ту же технологию производства, которая нужна и вам, что едва ли не важнее, чем дизайн. Все цепочки налажены, работа идёт по принципу «сел и поехал» — здесь самые прогнозируемые сроки, понятное качество (не его отсутствие) и конкретный объём работ, расписанный поэтапно.

Иными словами, в случае с бюро риски других дизайнеров, от звёздности до небольшого опыта, исчезают.

Минусы бюро очевидны — там работают медленнее студий и фрилансеров: между заказчиком и исполнителями вклинивается прослойка менеджмента, общение происходит опосредованно, немедленной реакции на ваши правки нет.

И стоить услуги бюро будут дороже.

Все подрядчики, конечно же, есть в сети и находятся на «раз-два» (вбивайте в поисковик «разработка корпусов для приборов»).

Но гораздо сложнее даже не найти подрядчиков, а выбрать из них «своего» — настолько объективно, насколько это возможно.

И тут возникает проблема из проблем: все мы делаем что-то в первый раз и, как правило, ошибаемся. Ошибаемся потому, что не знаем критериев отбора подходящего и неподходящего. Если вы никогда раньше не сталкивались с выбором подрядчика по промышленному дизайну, то я набросал инструкцию, в которой подробно рассказываю, как этот выбор сделать. Инструкция есть в блоге на нашем сайте, но кратко всё же напишу и тут.

Начну с того, что все мы (промышленные дизайнеры в широком смысле этого термина) в сети одинаковые — у всех у нас примерно одинаковое количество красивых картинок на сайте, похожее восторженное описание того, какие мы классные и умелые, — всё по стандарту.

Поэтому я предлагаю идти от обратного, то есть отсеивать тех, кто точно вам не подойдёт. Отсев будет производиться по самому важному для вашего проекта критерию. Его-то вы сейчас и определите, просмотрев примеры.

Например, вам важно получить результат разработки дизайна в такой форме, чтобы проект можно было сразу закинуть на завод и оценить стоимость производства корпуса. Такое требование сразу отсеет тех, кто не готов к инжинирингу корпуса и согласованию его с предприятием-изготовителем.

Или вам нужно герметичное устройство. Для его разработки точно потребуется изготовление прототипа, по своим физическим свойствам полностью соответствующего серийному изделию. На этом требовании сломаются те, кто предложит печатать корпус на 3D-принтере. Или вам нужно просто набросать дизайн-концепт, а остальное сделают ваши штатные конструкторы.

Ок, тогда на бюро не стоит даже времени тратить: вам вполне хватит фрилансера или студии.

Дальше проще — я даже как-то выступал на эту тему, вот видео.

А вот и таблица, которая поможет определить, какой тип подрядчика вам подойдет и сколько примерно будет стоить его работа:

Если лень смотреть видео, то тезисно так.

Например, для вас очень много значит возможность очень жёстко контролировать подрядчика (т.е. хочется порулить дизайнером).

Или вам важно, чтобы подрядчик по самые уши максимально погрузился в вашу тематику, — тогда выбирайте маленькую студию или фрилансера.

Если вы ставите макроцель — не просто разработать прибор, а выйти на производство и начать продажи, выбирайте бюро.

Если планируете запускать больше 3 проектов в год — вам уже пора формировать свой отдел дизайна и разработки.

Стоимость в таблице, конечно же, такая обобщённая, в чём-то примерная, но основана на ежегодной оценке выручки всех коллег-конкурентов.

Едем дальше — подрядчик выбран, но как проконтролировать, делает ли он всё, что нужно, и правильно ли делает?

Каждый проект — это месяцы работы, по истечении которых получить то, что не нужно, никому не нужно. Поэтому в случаях, когда мы не понимаем, как оценить качество, элементарно упрощаем всё до формальных (цифровых) показателей. Иным словами, мы разбиваем каждый проект на этапы, а этапы — на подэтапы. Описываем результат каждого этапа — то, что вы намерены получить, максимально конкретно и в цифрах.

Этап — эскизирование, мне нужно получить 10 разных эскизов, которые выполнены с учётом ограничений, установленных техзаданием.

Этап разработки конструкции. Результат — цифровая модель корпуса и пакет чертежей, выполненных по стандартам — ЕСКД или ANSI. Обязательное условие: документация должна быть пригодна для оценки производства.

Этап прототипирования — мне нужен один (два, три?) прототип (опытный образец) изделия из стольки-то деталей, который работает так, как я описал в ТЗ, и который вот по таким-то свойствам соответствует серийному изделию.

Ну и так далее. Дальше всё просто: правильно задача решается тогда, когда результат только что завершённого этапа разработки или производства пригоден для перехода к следующей стадии проекта. А если с этим проблемы, то задача решена неправильно; вызывай подрядчика на ковёр и /делай с ним что хочешь/ начинай проходить этот уровень заново.

Иным словами, для проверки качества результата каждого этапа всегда «завязывайте» его со следующим. Или вообще на пальцах если: этап можно считать выполненным удовлетворительно, если полученного оказывается достаточно для того, чтобы вы смогли приступить к следующему этапу разработки.

Вот типовые этапы:

концепт → инжиниринг → опытный образец → тестовая партия → серийное изделие

Про правильный цикл разработки писал уже, ещё раз ссылка — Руководство по разработке корпуса.

Конструкторы взяли дизайн в работу (результат этапа — пакет КД) → документацию принял завод и готов делать прототип (результат — вам приехала посылка с прототипом) → прототип показал нужные свойства (результат — всё идёт по плану, у нас уже почти есть прибор) → можно делать тестовую партию и всё в таком ключе.

Ну и, конечно, временные рамки — тут даже пояснять не нужно.

Вот вам пример плана со сроками:

В реальности весь процесс разработки, от постановки задачи до готового опытного образца, может занять от 3 месяцев (так называемые «экспресс-проекты») до двух и более лет.

Проблем-то полно, и каждый проект подсовывает новые, чего скрывать. Но как-то систематизировать их всё равно хочется. Вот основные:

— все (даже так: ВСЕ) неправильно оценивают сроки разработки как дизайна, так и электроники. Я не припомню ни одного проекта, где реальный срок превышал обещанный меньше, чем в два раза. Больше — бывает, меньше — НЕТ.

Ссылку на статью про сроки я давал выше, а тезисно вот: в любом проекте участвует с десяток компаний, и у всех свои цепочки согласований. Согласования — это вообще корень зла: сроки становятся резиновыми именно на этих этапах (и, как правило, по вине заказчика). Хочешь ровных и прогнозируемых сроков — сокращай их: бей всё на очень маленькие и понятные задачи, требуй со стороны заказчика отдельного ответственного, который оперативно отвечает на все запросы по проекту.

— мало кто объективно оценивает затраты как на дизайн, так и на дальнейшее производство. Причём второе недооценивается гораздо больше, чем первое: ведь если за дизайн достаточно заплатить обозначенную в договоре сумму, и у тебя будет всё, что нужно для серийного выпуска, то дальнейший процесс не ограничится просто платежом производству. Придётся оплачивать ещё и производство форм, и доставку, и упаковку, и взятки, и таможню, и ещё кучу на первый взгляд неочевидных счетов.

При обсуждении проекта я всегда задаю следующие вопросы: сколько клиент планирует продавать обновлённых устройств и какую при этом он закладывает себестоимость? Редкий /Чапаев доплывает до середины/ заказчик даёт эти цифры — обычно отвечают что-то вроде: «Хотим продавать миллион! А планка цены зависит от того, что предложите! Покажите мне все варианты!».

Или: «Начнём понемногу, потом посмотрим!» — это вообще моё любимое чётко показывает, что с производством клиент не сталкивался и цен/сложностей там не понимает совсем.

Если кратко — нельзя начать «по чуть-чуть», а потом «как пойдёт». Надо попытаться спрогнозировать, что у вас будет происходить с продажами на второй год, точно знать, сколько максимально вы готовы тратить на корпус, и уже исходя из этого определять технологии производства и то, сколько денег отдать за разработку промышленного дизайна своего продукта.

— это вообще больная тема. Мы (отечественное приборостроение) тотально не умеем в конкуренцию. Это неизбежное зло от исторически сложившейся закрытости и ущербности локального рынка. Лишь единицы начинают понимать, что в случае, когда обычные способы вырваться вперёд наподобие снижения цены (или добавления прибору функционала) не работают, надо делать что-то ещё. Остальные просто плывут по течению.

Мы наблюдаем по новым проектам, как всё больше появляется тех руководителей и владельцев российского бизнеса, которые осознают роль дизайна в конкурентной борьбе. Правда, пока это касается только разработок, заточенных под экспорт, т.к. если ты не занимаешься дизайном на уровне тамошних игроков, ты или совсем не продаёшь, или кое-как продаёшь, но находишься на одном уровне с китайцами.

Но сама тенденция радует. Значит, не все так плохо, и «совок» постепенно меняется. Ещё медленно, с потерей времени и кучей упущенных возможностей, но шанс ускориться у рынка есть.

Совет тут банальный — смотри на конкурентов, смотри, как они развиваются во времени, и тогда ты сможешь хоть как-то представить, с чем столкнешься уже завтра. Или вообрази, что ты уже опаздываешь: у соперников прямо сейчас разработано и лежит в тумбочке новое поколение прибора — запас на следующий год.

На родине или в Китае? Вопрос не имеет однозначного ответа — смотря что. Например, металлические корпуса мы заказываем для клиентов в России, малотиражное производство организовываем в Белоруссии, а вот литьё тысяч корпусов — пока только в Китае. Своих подрядчиков мы не скрываем, вот, если надо, смотрите.

Если ты чувствуешь проблемы с текущими продажами или беспокоишься о будущих, но что именно тебя гложет, идентифицировать не в состоянии, то одна из возможных причин этого может заключаться просто в плохом/устаревшем дизайне твоего прибора.

«Кто виноват» — это вопрос риторический, а я рассказал, что делать: как понять, что надо исправить, как сформулировать задачу и найти под эту конкретную задачу подходящего исполнителя.

Как всегда, готов ответить на вопросы и допилить статью по итогам.

Андрей Востриков

Формлаб, специалисты по корпусам