Бизнес из гаража: стоит ли делать всё самим

Продолжаем рассказывать об опыте Lifehacker Coffee в кофейном бизнесе. На этот раз поговорим о том, в какой момент стоит отказаться от идеи запустить собственное производство и сосредоточиться на партнерстве. И стоит ли вообще.

Хочешь сделать что-то хорошо – сделай это сам. Довольно расхожее утверждение, которому следуют многие. В том числе и те, кто хочет создать свой бизнес. Тем более, что удачных примеров историй успеха, в которых стартапер начинает работать над проектом в гараже, а спустя несколько лет стоимость его детища измеряется в сотнях миллионов долларов – масса. Хотя, в реальности, конечно, это не совсем так работает. Но если вы делаете дело самостоятельно, то видите картину целиком. У вас под контролем каждая мелочь, вы в курсе всех процессов. И ушлый или ленивый наймит не оставит вас с разбитым корытом. Красота? Красота. А сейчас мы расскажем, как лучше не делать, если помимо красивой истории успеха вы хотите добиться успеха реального. Исчислимого.

За производство стоек кофеен самообслуживания будущая Lifehacker Coffee взялась в 2020 году, имея за плечами уже успешный бизнес – полтора десятка полноформатных кофе-баров. Все мы помним и любим этот год, когда пандемия заставила многих предпринимателей менять вектор, к тому же мы в любом случае хотели попробовать что-то новое. Кто-то скажет, что стартовать с уже успешным бизнесом – это не совсем «в гараже», но в нашем случае это было именно так, причем почти буквально: первые стойки собирались силами и умениями близких, друзей, знакомых и знакомых знакомых. Которые, в свою очередь, были связаны с мебельным делом: стойка, если на неё смотреть абстрактно – мебель и есть. Зная, как укутать кофемашину облицовкой, фурнитурой и электронной периферией и обладая станком ЧПУ, сделать готовый продукт красивым и функциональным реально. Но таковым он будет только на первый взгляд, конечно.

Но всё равно дело пошло – стойки под нашим брендом начали разлетаться. В течение нескольких месяцев мы совершенствовали собственное производство. Что говорить, у первых стоек даже чек-листов не было: получили заказ, собрали, отправили, получили новый.

Конечно, это был уже никакой ни гараж, а постепенно отлаживаемое производство. Но при таком объеме, не имея достаточно мощностей и строгого контроля, факапов не избежать. Ты ведь, условно, делаешь всё сам, а у рук и внимания есть неприятная особенность заканчиваться. И это нужно обязательно учитывать тем, кто хочет начать делать нечто подобное «в гараже»: вы обязательно упретесь в потолок. Такое производство невозможно масштабировать, а главное – невозможно гарантировать бесперебойность с высоким качеством. Вы однажды опоздаете с заказом или соберете поделку из спичек и желудей. А то и всё сразу.

Все факапы были дотошно проанализированы, выводы были сделаны, решение было принято: лучше все-таки делать это не самим.

Тогда же, в ноябре, еще раз порадовавшись цифрам, мы начали искать того, кто сможет сделать всё то же самое, только больше – эдаких акул нелегкого мебельного бизнеса. Выловили мы их довольно быстро, дело снова пошло в гору. На очередном покоренном пике мы поняли, что одного такого производства мало. Нашлось второе, третье, четвертое. Всего за эти пару лет мы поработали с девятью компаниями. Частенько деловые отношения приходилось прекращать по объективным причинам: брак, непонимание специфики продукта, чтение ТЗ по диагонали, опоздания.

Очередные факапы. Еще немного аналитики, новые выводы: делать не самим действительно лучше, но большое количество производств не нужно.

А нужно понять, какое количество будет оптимальным под нужды компании, а затем путем перебора, чисто эмпирически найти действительно крутых партнеров. Производства, которые сделают нужный объем качественно и в срок. Сейчас их у нас пять: три основных и два запасных, которые мы подключаем в случае, если заказов оказывается очень много, и первые три не успевают справляться.

Текущая схема показывает отличные и, главное, удобные для нас цифры – 1200 стоек при спокойной работе без подключения запасных производств. С подключением – можем «съесть» 1600. И этого было бы невозможно добиться, продолжая самостоятельно работать с ЧПУ, краской и электроникой – даже если бы мы прокачались в этом деле до уровня гуру. На собственном производстве мы не смогли бы перевалить за цифру в 300 кофеен в месяц – это приблизительный порог масштаба цикла, максимум, которого можно добиться от оптимально работающей площадки с высокоэффективными станками. Этот порог необходимо было преодолеть – либо создавая и оснащая собственные площадки, либо выходя на уже существующие.

Наша продукция – стойки под ключ. Чтобы минимизировать вероятность брака готовой кофейни, сборку стойки мы доверили одному производству. И металлокаркас, и деревянные части, и органайзеры, и диспенсеры, и фурнитура, и фотопечать – всё это собирается воедино в одном месте в одно окно. В итоге ответственность за сборку несет тоже только одно лицо, одно производство. И такая организация процесса кажется нам самой верной. Опять-таки, мы могли бы делать это сами, но снова уперлись бы в порог в 300 единиц продукции в месяц. Так что работать с профильными компаниями-партнерами в нашем случае оказалось самым правильным решением.

На этом моменте может показаться, что Lifehacker Coffee – это офис, который просто работает с заказами. Разумеется, это не так. Отказаться от собственного производства и отдать его на аутсорсинг – не равно лежать в гамаке и пересылать сообщения.

Нет, мы – своего рода конструкторское бюро, которое кропотливо работает над секретными чертежами очередной вундервафли и, только убедившись в ее вундервафельности, даём изделию зеленый свет. В переводе на кофейный, за годы экспериментов мы разработали серию единых чертежей, моделей, которые понимает любое интересующее нас производство. Над нашими стойками потрудились отличные специалисты. А конкретно о продукции и ее особенностях мы расскажем в другой раз.

Не меньшее внимание мы уделили контролю качества – это тоже не передоверить. Не секрет, что разные промышленные изделия предполагают разный допуск качества. К примеру, в строительстве допустимы одни цифры, в автомобилестроении – другие, в авиастроении – третьи. В данном случае – от меньшего к большему. Каждый «ВАЗ-2108» был по-своему уникальной машиной, потому что они все получались немножко разные. Наши первые стойки были такими же, нынешние – нет. Мы разработали и задали такие параметры изделий, чтобы даже выпущенные на разных производствах стойки Lifehacker Coffee практически не отличались: под контролем находятся характер и качество материалов – вплоть до саморезов и высоты ножек в миллиметрах.

На данный момент мы реализуем три поколения нашей продукции: 3, 4, 4PRO и обновленную версию 4PRO Milk. Для каждого поколения нами разработан собственный чек-лист и методика фотосъёмки перед отправкой – третье поколение мы фотографируем не так, как четвертое. Каждая стойка получает свой уникальный идентификационный номер, отраженный в чек-листе – в случае брака, мы можем понять, когда, из чего и кем стойка была собрана. И решить проблему.

При передаче заказа мы обязательно задействуем собственный ОТК – наш инженер проверяет изделие вместе с клиентом, в четыре глаза. Так что наша дружба с клиентами начинается с чек-листа – по-другому завязывать отношения мы не собираемся.

Еще один момент, который точно нельзя никому передоверить – менеджмент производства. Кто, сколько и что делает. Здесь, конечно, все зависит от заказов. Поначалу никакого понимания, как логично обрабатывать заказы, у нас не было – мы просто хаотично раскидывали всё по производствам. Это работало, пока цифры не потеряли последнюю скромность. Тогда мы решили распределить производственные мощности по поколениям стоек – здесь делают детали одной, тут – другой, там – третьей. Сборка, напомним, в одном месте. Это показалось нам логичным: привлеченные к процессу сотрудники не сбиваются с технологии.

Но при переходе со второго поколения на третье мы споткнулись: одно из производств, где раньше готовили уже неактуальные теперь изделия, осталось «голодным» и без материала, а другое – перегруженным. Это повлекло за собой каскад накладок: больше лишних телодвижений, больше проверок, больше расходов. Учитывайте наш опыт, если ваша продукция тоже имеет градации и со временем обновляется. Стоять на месте – не наше (и, надеемся, не ваше) решение, но каждый новый шаг должен быть просчитан.

Сейчас, чтобы избежать таких ям, мы распределяем нагрузку на производства равномерно в зависимости от того, сколько и чего нам заказали на текущий период. К тому же, это нивелирует проблемы с возможной нехваткой материалов и ситуациями, когда партию приходится отбраковывать – пиковые нагрузки практически исключаются.

Все эти аспекты и многие другие, о которых мы в том числе рассказывали в статьях «Как формируется вкус кофе» – то, что мы не можем и не должны отдавать под чужой контроль.

Начали с расхожего утверждения, итоги подведём ещё одним. Чтоб добиться успеха в определенной области деятельности, необходимо потратить 10 тысяч часов на такую деятельность. Мы не измеряли, но вполне согласны.

Скорее всего, если бы мы 10 тысяч часов учились работать с материалами и станками ЧПУ, мы стали бы отличными специалистами по сборке кофейных стоек самообслуживания. Вполне возможно, что в создании этих изделий с нуля до установки на выбранном нашим партнёром месте равных нам в итоге бы не было. Но все эти 10 тысяч часов нам пришлось бы тренироваться на наших партнёрах. Это три с половиной года, если работать по восемь часов без выходных – только к 2024 году спустя сотни и сотни далеко не идеальных кофеен мы пришли бы к успеху. Имея, скорее всего, посредственную репутацию.

За всё это время мы потратили бы неимоверную кучу денег, которую в итоге пришлось бы закладывать в цену изделия. Которое, напомним, до 2024 года даже на вид бы столько не стоило. И в итоге уперлись бы в потолок производительности, потеряв средства, время и интерес потенциальных партнеров.

Но к тому моменту, как мы решили заняться производством стоек под ключ, мы уже потратили 10 тысяч часов на изучение кофейного бизнеса: мы знали, что должна представлять из себя стойка и как оправдать ожидания покупателя. Мы приняли верное решение, и наш бизнес стал универсальным и масштабируемым. Мы постоянно делаем именно то, что умеем лучше всего – совершенствуем свои изделия, контролируем процесс и находим новых партнеров. При этом они могут быть где угодно: нам не нужно переносить собственное производство на новое место, нам нужно найти подходящее уже там. С новым продуктом на старом месте проблемы также исключаются: мы можем молниеносно внедрить новый продукт на готовое к этому производство.

Качество продукта всегда должно быть конкурентным, а значит – должно расти. Характер нашего продукта не позволяет производить его в кустарных условиях в должном качестве и количестве, делать это стабильно попросту не получится. И если у вас примерно такая же ситуация, то оставьте себе только знания и умение вести дела: остальное доверьте другим.