Как я пытался создать биоразлагаемую кожу из сельхозотходов и провалился — опыт, за который не стыдно.

Меня зовут Андрей Жакевич. Я обувщик с 15-летним опытом и основатель бренда Gotleb, специализирующегося на качественной мужской обуви. 6 лет назад меня всерьёз начал волновать экологический след индустрии: ежегодно около 22 миллиардов пар обуви отправляются на свалки. Обувь — один из самых токсичных и трудно перерабатываемых видов текстильных отходов.

Когда я углубился в тему, стало ясно, что современную обувь почти невозможно переработать. Она состоит из десятков компонентов (от 30 до 70), каждый из которых требует отдельной утилизации. Лишь небольшой процент обуви в России перемалывают и используют как наполнитель для детских площадок — так работает, например, Дмитровский шиноперерабатывающий завод.

Меня это не устраивало. Если переработка невозможна — значит, нужно создавать биоразлагаемую обувь, способную разложиться без вреда для окружающей среды.

Я начал изучать международный опыт. В Италии компания Vegea производила «веган-кожу» из виноградного жмыха — побочного продукта виноделия. Во Франции нашёл подошвы из древесной смолы — полностью натуральные и биоразлагаемые. Я заказал образцы, и вскоре мы сделали первую партию экологичных кедов.

Кеды понравились бренду Pangaia, и мы произвели для них первую капсулу — 2000 пар, которые раскупили за 6 часов. Но «виноградная» кожа от Vegea была не полностью биоразлагаемой — биомассу скрепляли обычные полимеры (по сути, пластик). Я понял: нужно идти глубже и попробовать создать свою настоящую альтернативную кожу — где всё будет экологично по-настоящему, а не на уровне маркетинга.

В это время рынок альтернативных материалов стремительно рос: по данным за 2023 год, его объём составлял около $40 млрд, а к 2030 прогнозируется рост до $67–85 млрд. Помимо глобальной экологической цели, это выглядело как перспективное направление бизнеса.

Я начал с исследований: читал всё, что находил, прошёл онлайн-курсы FAB LAB Barcelona, где изучал биоразлагаемые материалы и органические связующие. Дома варил «кожу» из грибов, яблочного пектина, чайного гриба, кофейных отходов с агар-агаром и крахмалом. Это был увлекательный DIY-этап, но все технологии оказывались нестабильными или немасштабируемыми.

Тогда я пошёл глубже — обратился за консультацией к декану факультета полимеров Института текстильной промышленности. Меня поддержали: предложили сделать исследование в рамках магистратуры и выделили лабораторию с двумя лаборантами.

Материал состоял из трёх ключевых компонентов:

После долгих переговоров мне удалось договориться с международным химическим концерном STHAL, который экспериментировал с биополимерами на основе кукурузного крахмала. Я получил тестовые образцы, собрал все компоненты, просчитал рецептуру (до миллиграмма — прочность зависела от верхнего слоя) — и получил рабочий прототип.

Следующим шагом было масштабирование. В этом помог Чеховский завод искусственной кожи, где мы произвели первые промышленные образцы материала.

Затем начался поиск инвестиций. Один европейский фонд подписал с нами term sheet, и всё шло к запуску. Но вмешалась геополитика. Российским компаниям стало невозможно привлекать зарубежные инвестиции и ввозить нужные компоненты.

Я попытался перенести технологию в Европу, адаптировав её под местное сырьё, но это заняло много времени. Когда всё наконец заработало — рынок уже ушёл вперёд.

На рынке появились сильные игроки, которые привлекли инвестиции, собрали команды и заняли ниши:

На момент написания этой статьи в России нет ни одной компании, которая производила бы по-настоящему устойчивую альтернативу коже.

Потребитель пока тоже не до конца готов делать выбор в сторону устойчивых материалов — рынок только формируется. Но я не жалею, что прошёл этот путь. Проект не удалось реализовать до конца, но я получил уникальный опыт: от домашней лаборатории до промышленных образцов и переговоров с международными компаниями.

Возможно, однажды этот опыт ещё пригодится. Потому что устойчивое производство — это не тренд. Это будущее.