Не успевают фрезеры, а начальник участка говорит, что нужен еще один аппарат. Подключили мониторинг оборудования и выявили 35% резервного времени для повышения загрузки на имеющихся станках, а также сэкономили 2 500 000 рублей, не купив новый

Приветствую! Меня зовут Владимир Зайцев, я основатель и генеральный директор компании ЭНКОСТ Мониторинг. Уже более 4 лет мы помогаем промышленным предприятиям повышать производительность с помощью внедрения облачного мониторинга оборудования. Это полностью российская программно-аппаратная разработка, не подверженная санкционным ограничениям.

За годы работы нам удалось сохранить миллионы рублей нашим клиентам за счёт выявления резервов рабочего времени станков и снижения времени простоев. Благодаря внедрению мониторинга мы помогали оптимизировать работу ремонтных служб, повышали дисциплину, введя уведомления об остановке оборудования, разрабатывали автоматизированный расчет полезного действия операторов станков и помогали ликвидировать спорные рабочие моменты. На каждом предприятии мы создавали систему, отвечающую задачам конкретного производства и настраивали её так, чтобы причины простоев становились наглядными. Примером одного из таких кейсов поделюсь в статье ниже.

Клиент

В мае этого года к нам обратилась металлообрабатывающая компания, занимающаяся производством детских площадок, МАФов и игрового оборудования. В парке организации более 50 станков от сварочных станков до УФ принтеров. Работа ведётся круглосуточно в 2 смены: дневную и ночную.

Проблема

Мониторингом оборудования заинтересовался главный инженер предприятия. Компания расширяется, недавно открылась дочерняя точка, а производство не успевало выполнять заказы на текущем парке. Узкое место - фрезерные станки ЧПУ. Операторы не всегда справлялись с работой и приходилось выводить 2-ую смену. Начальник участка обосновывал отставание от плана недостатком оборудования и настаивал на покупке нового.

Прежде чем обратиться к нам главный инженер очень долго по камерам проводил аналитику и посчитал, что полезная работа по резке составляет около 30%, остальное время станки простаивали по различным причинам. Поэтому возникла потребность в реальной оценке загрузки оборудования для принятия финального решения о покупке нового.

Задачи, которые поставили перед нами

Перед Энкост поставили 3 ключевые задачи, которые нужно было фиксировать:

1) показать реальную загрузку станков и повысить производительность узких мест производства

2) создать систему контроля операторов для повышения полезного времени работы. Предприятие заинтересовано в привлечении единомышленников и планирует сформировать из сильных сотрудников штат. За выполнение плана и увеличения итогового процента за смену хотят премировать.

3) создать систему контроля ремонтных работ для оперативного реагирования на проблемы.

Как технически решали

1. Так как подключать к мониторингу какой-то один участок производства нецелесообразно, то решили добавить к фрезерным станкам и другие единицы оборудования, участвующие в полном цикле создания продукта. Как показала наша практика, из-за взаимосвязи станков между собой проблемы в одном месте, влияют на работу оборудования и в других, поэтому мониторить лучше комплексно. Такой подход позволяет увидеть на каком этапе есть резервы и если требуется перераспределение по станкам, то где именно.

В итоге остановились на 23 основных единицах: сварочном роботе, токарных станках, фрезерных станках, лазерном листорезе, труборезе, аргоновой сварке, сварочных постах и другом оборудовании.

Для отслеживания загрузки аппаратов в личном кабинете мы разработали вкладку с мониторингом в реальном времени. В нём предоставлялась полная информация по станкам, их текущий режим работы, время начала смены, операторы и загрузка смены в процентах.

Также в личном кабинете можно было посмотреть ежедневный отчет по состояниям за определенный день, в котором была представлена детальная аналитика о причинах простоя уже всего предприятия. По каким причинам оборудование не работало, динамике загрузки в процентах по станкам, линейная диаграмма рабочего времени и диаграмма показателей фонда рабочего времени.

Уже на пилотном проекте стало понятно, что станки ЧПУ загружены на 30-40% и очень много часов занимают перерывы на обед и уборку оборудования.

Следующим пунктом была разработка дашборда с отчетом по операторам, в который мы добавили такие данные как: общий фонд рабочего времени (ФРВ), фактический ФРВ (сколько по времени оператор зарегистрован), загрузку в часах (работа оператора за выбранный период), ФРВ, установленный начальником перед сменой (475 мин. или 610 мин., в часах 7.92 или 10.17), работа оборудования за выбранный период, фактическая загрузка (загрузка,ч / ФРВ факт) и загрузка нач (Загрузка,ч / ФРВ нач)

Он позволял сортировать операторов по рейтингам и показывал сколько за выбранный период сделано полезной работы каждым сотрудником отдельно и сменой в целом. Такая система давала возможность сравнить работников по выработке и выделять тех, кто хорошо справляется с задачами, чтобы премировать.

Однако и на эта этапе возникла проблема с желанием регистрироваться операторами в системе, и мы предложили ввести цеховые мониторы, на которые в реальном времени видна информация по текущей загрузке станка, количестве неуказанных причин простоев и кто зарегистрирован на смену. Сюда же добавили результаты выработки предыдущей смены. Это внедрение создаёт соревновательный момент и побуждает стремиться к лучшим результатам.

Для создания системы контроля ремонтных работы мы настроили передачу уведомлений с причиной простоя «Поломка станка». Оператор указывает причину остановки оборудования, после чего сообщение направляется мастеру цеха и главному инженеру. Мастер цеха, получив уведомление, должен оперативно выбрать специалиста и направить его ремонтировать станок. Если ремонтные работы затягиваются по каким-то причинам по времени, то к решению проблемы подключается уже главный инженер. Наличие таких оповещений само по себе дисциплинирует и повышает скорость реакции. Сотрудники понимают, что лучше не доводить ситуацию до подключения начальства к проблеме.

Также вся информация о поломках собирается в базе данных и по прошествии времени она позволяет принимать различные организационные или бизнес-решения о дальнейшей эксплуатации станков.

Итог

Благодаря внедрению мониторинга удалось сократить время простоев оборудования на 28% и уменьшить время на уборку в 2 раза, а также выявить 35% резервного времени для повышения загрузки станков. Эти данные показали, что от покупки нового фрезерного аппарата стоит отказаться, что сэкономило предприятию 2 500 000 рублей. А установка цеховых мониторов уменьшила число незарегистрированных операторов в системе в 2 раза.