С чего все начиналось
Наша компания зародилась в 2013 году и тогда мы еще не производили собственное оборудование, а работали в рамках представительства германской компании. Но в 2014-2015 произошли известные события, в результате которых курс валют вырос и стоимость строительства фермы закономерно увеличилась в 2 раза — это сказалось на скорости окупаемости и в итоге пропала рентабельность закупки оборудования из Германии для продажи в России.
Этапы становления собственного производства
После расставания с европейскими партнерами мы начали с нуля — разработали линейку установок от 800 кг до 15 тонн в год и начали закупать комплектующие и оборудование у разных российских производителей. Экономически и по качеству нас не устраивало то, что мы в итоге получали, и потому пришлось задуматься об организации собственного производства.
Первый цех мы открыли в помещении площадью чуть меньше 100 м2 — там начали варить пластик, собирать простые изделия; заказывали не готовые узлы, как раньше, а полуфабрикаты, и доделывали их своими силами. Тогда у нас было 2 человека на производстве — один из них был и курьером, и водителем, и закупщиком.
Потом нам стало тесно и мы начали расширять производственные площади — 300 м2, 500 м2, а потом переехали в полноценный цех, площадью около 1000 м2, где были все условия для производства промышленных изделий высокого качества.
Какие мы сейчас
Сейчас мы работаем по индивидуальным заказам и производим штучное оборудование. В работе применяем ручной труд, а также швейцарские экструдеры для сварки пластика, аргоно-дуговую сварку для нержавейки и станки ЧПУ для производства мелких деталей.
На производстве есть администратор, начальник производства, кладовщик, различные слесари — по сварке из нержавеющей стали, пластику, универсальные специалисты, а также инженеры КИП. Постоянная команда на производстве примерно 10-15 человек. Часть из них периодически уезжает на монтаж в помощь действующим монтажным бригадам.
Как организован процесс производства технологического оборудования
На первом этапе к нам поступает заказ из отдела продаж. Далее проектировщики разрабатывают проект фермы и передают его конструкторам. Те в свою очередь делают рабочую документацию и монтажные чертежи, а также прописывают детальную информацию по каждому узлу. Если появляются какие-то уникальные новые узлы, то конструкторы детально прорабатывают сборочные чертежи на них и передают в снабжение, где закупаются все комплектующие, изготовление которых технологически сложное.
Из готовых комплектующих получается узел, который дальше тестируется на производстве. Недавно мы поставили гидравлический стенд и теперь можем проверять, например, как проходит вода через оксигенатор — какое он дает насыщение по кислороду на выходе и т.д. Все оборудование по возможности проверяется перед отгрузкой, чтобы максимально избежать ситуаций, когда на объекте у заказчика приходится дорабатывать узел.
Когда узел готов, заказчик может приехать на производство, проверить состояние всего оборудования, после чего мы упакуем его и отправим транспортной компанией на объект.
Наши руководители регулярно посещают зарубежные фермы, чтобы взять лучшие практики и технологии из Европы и других стран. Кроме того, мы непрерывно развиваем парк станков и работаем над улучшением внешнего вида каждого изделия.