Как запустить производство нестандартного крепежа: опыт «Трайв»
Нестандартный крепёж — одна из наиболее острых проблем в импортозамещении. Совсем недавно вы легко могли достать спецболты или шпильки с необычной резьбой в Европе. Но времена изменились: разместить заказ на изготовление небольшой партии изделий в условной Польше или Германии уже не получится, организовать поставку оригинальных комплектующих тоже не так просто.
В «Трайв» задумались о производстве нестандартных деталей, когда вопрос ещё не стоял так остро. Первые запросы на изготовление изделий по чертежам начали поступать в компанию около пяти лет назад. Сначала их передавали сторонним производителям, но для более качественного сервиса решили запустить собственное производство. В статье делимся подробностями реализации проекта:
- как поняли, что бизнесу пора открывать своё производство;
- как выбирали оборудование и площадку под него;
- на какие заказы ориентируемся и какие производственные задачи готовы решать;
- куда планируем двигаться дальше.
Как пришла идея запустить собственное производство
Изначально амбиций стать производственной компанией не было. Существовал стереотип, что производство — это дорого и не особо выгодно. Однако около пяти лет назад в компанию начали поступать запросы на изготовление нестандартных изделий. Какое-то время их отдавали сторонним производителям, но постепенно поняли, что пора запускать собственную производственную площадку. Первый запуск оказался неудачным: за год работы так и не удалось выйти на нужный объём заказов, поэтому направление закрыли из-за убыточности.
Однако спрос на нестандартный крепёж рос, поэтому в 2021 году приняли решение вернуться к проекту собственного производства.
«Наша компания долгое время развивалась как поставщик производственных решений на контрактной основе. В этом смысле идея запуска собственного производства стала логичным продолжением того, что мы много лет наращивали производственные компетенции».
Владимир Леваков, генеральный директор «Трайв»
Производить надо то, что ты продаёшь
Крупные производства экономически вынуждены фокусироваться на выпуске больших партий, чтобы себестоимость конечного продукта была более-менее приемлемой. Именно поэтому они не любят, когда поступают разные запросы, не похожие друг на друга. Все производственные компании стремятся к тому, что запросы были унифицированы, а продукты одинаковы.
Мы в «Трайве» начали не с производства в глобальном смысле, а с возможности оказывать производственные услуги: калибровку, распил, изготовление болтов второго и третьего исполнения. На рынке есть явная потребность в подобных услугах, но их мало кто оказывает, потому что на этом сложно построить бизнес.
Производственная и маркетинговая компетенции абсолютно разные. Опираясь на маркетинговую компетенцию, вы автоматически подключаете правильные каналы коммуникации с рынком — понимаете потребности покупателей и можете выстраивать бизнес-логику. Это эффективнее, чем идти в рынок без понимания его законов и полагаться только на производственные возможности. Простая истина: производить надо то, что ты продаешь, а не продавать то, что ты производишь. Рынок крепежа и метизных изделий на сегодняшний день не брендовый. И любая попытка построить модель, когда вы пытаетесь продать то, что произвели, приводит к большим издержкам, чем обратная история.
Мы начали с запуска производственного участка с оборудованием, позволяющим оказывать те услуги, на которые был спрос. Инвестиции быстро окупились, поэтому дальше мы закупили профессиональные станки, которые уже позволили делать что-то более сложное. Фокусировались по-прежнему на том, что никто не любит: мелкосерийных партиях и изготовлении изделий по чертежам, эскизам и образам. Квартал работы показал, что такое решение более чем разумно.
Как выбирали оборудование для производства
В большей степени делали фокус на токарное оборудование и только сейчас, в третьей итерации, приобретаем станки, у которых есть другие необходимые для рынка возможности.
«Выбирая между российскими и импортными станками, отдали предпочтение последним. Основная причина в том, что станкоинструментальное производство, развитое в Советском Союзе, за последние 30 лет практически развалилось. В стране буквально один-два завода, которые производят что-то похожее на то, что нам нужно. И здесь две сложности. Во-первых, «что-то похожее» не обязательно нам подходит. Во-вторых, существует настолько большой дефицит, что транзитный период ожидания ничем не лучше сроков доставки оборудования с Тайваня, Китая или Кореи».
Владимир Леваков, генеральный директор «Трайв»
Как выбирали производственную площадку
Чтобы снизить финансовую нагрузку, планировали локализовать производство в Москве, где уже арендовали 1000 м² склада. Это было избыточно для товарного ассортимента, и примерно 300-400 м² оставались свободными. Решение размещать оборудование на базе московского склада «Трайва» казалось логичным ещё и потому, что позволяло исключить траты на межскладское перемещение.
Мы долго жили в этой парадигме, пока не вскрылся недостаток — на старте требовалось глубокое погружение во внутренние процессы. Вплоть до того, что 60-70% своего времени технический директор должен проводить на производстве. Мы предполагали, что он сможет ездить в командировки, но когда весной станки были найдены и куплены, стало очевидно, что выстроить производственные процессы удалённо не получится.
Также выяснилось, что московский арендодатель не готов предоставить требуемое количество электричества, а любому цеху по металлообработке нужно много электроэнергии. Так мы пришли к решению разместить производства в Санкт-Петербурге.
О планах на будущее
Сейчас мы сосредоточены на крепёжных изделиях, так как на них изначально и строилась продуктовая компетенция. В перспективе хотим выйти на более широкий спектр — любые металлоизделия, которые можно изготовить на станках с ЧПУ и фрезеровкой. Это валы, штуцера, фланцы и прочие сложные продукты, которые необходимы в промышленности. Как раз в этом направлении планируем наращивать производственные компетенции.
Больше новостей о нашем производстве: кейсы, экспертные статьи, интервью