Как система диспетчеризации повышает эффективность парка техники: кейс Excellence Expert

В 2022–2023 годах команда Excellence Expert реализовала проект внедрения полноценной диспетчеризации российского вендора в горнодобывающей промышленности.

Работа велась в крупном угольном холдинге, по итогам проекта EBITDA компании клиента увеличилась на 4.2 млрд рублей.

Рассказываем о разработанных инициативах и внедренных инструментах, а также о том, почему наши изменения приживаются на производстве и приносят компании клиента долговременный эффект.

Автоматизированная система диспетчеризации (АСД) — это система, которая позволяет оперативно управлять горнотранспортным комплексом на основании данных, собираемых автоматизированным способом в режиме реального времени.

В комплекс АСД входят следующие блоки инструментов и оборудования:

Оперативный доступ к данным есть у всех сотрудников, занятых в процессе добычи угля, от операторов оборудования (водителей автосамосвалов и машинистов экскаваторов) и диспетчеров до заместителя директора по производству.

Операторы техники получают информацию о простоях и объемах выполненной работы за смену на планшетах, установленных в кабине оборудования. Диспетчеры отслеживают местоположение оборудования и параметры его работы с помощью программного обеспечения, развернутого на компьютере. При посещении горных работ руководители могут использовать планшеты для получения оперативной информации о статусе выполнения производственного плана.

С помощью системы диспетчеризации была оптимизирована работа горнотранспортного оборудования. Перед командой внедрения стояли три ключевые задачи:

По каждому из них команде ЕЕ удалось добиться существенных результатов.

Коэффициент использования грузоподъемности (КИГ) автосамосвалов был на уровне 89% до внедрения АСД и разработки инициатив по его увеличению. Невозможность контролировать загрузку автосамосвалов экскаватором в режиме реального времени являлась одной из ключевых причин низкого значения данного показателя. Низкий уровень КИГ приводит к необходимости выполнять больше рейсов автосамосвалов для транспортировки фиксированного объема горной массы.

После внедрения системы коэффициент использования грузоподъемности парка автосамосвалов вырос с 89% до 97%. Это позволило перевозить большие объемы горной массы за меньшее количество рейсов, а дополнительным эффектом стало снижение перегрузов автосамосвалов.

Диспетчер, наблюдающий за работой самосвалов, стал оперативно получать информацию по КИГ. Был внедрен систематический анализ КИГ по результатам прохождения контрольных интервалов в течение смены. Для реализации корректирующих предприятий была построена система коммуникации между диспетчером, машинистом, горным мастером и начальником смены разреза.

Контроль за временем работы и простоями экскаваторов и самосвалов в реальном времени позволили повысить коэффициент использования оборудования (КИО) техники. Организационные простои снизились с 6% до 3%, а простои в ожидании погрузки у самосвалов — до 6,5%.

Система внедряемых инициатив выстроена в логичной последовательности: одни изменения влекут за собой другие.

Благодаря связке диспетчера и начальника смены стала поступать достоверная информация о простоях, загрузке автосамосвалов, расстояниях, скорости и циклах работы горнотранспортного оборудования.

Эта информация аккумулировалась в единую базу и сформировала озеро данных, ставшее единым источником правды для всех сотрудников компании: от начальника смены до директора предприятия.

Частные функциональные и операционные улучшения постепенно приводят к комплексному выводу производственных процессов на новый уровень.

Благодаря системе диспетчеризации информации о работе горнотранспортного оборудования стало намного больше, но главное — появилась возможность получения данных с высокой степенью достоверности. Фиксация простоев с момента остановки оборудования и до начала движения с последующей классификацией позволила получить достоверные данные по КИО и коэффициенту технической готовности (КТГ) оборудования.

Информация об организационных простоях в реальном времени стала основным рычагом увеличения времени работы техники. Определение уровня использования загрузки автосамосвалов, скорости движения и простоях сформировало представление о реальной производительности.

Команда Excellence Expert проанализировала прошедшие периоды, чтобы акцентировать усилия инженерно-технических работников на проблемных местах, которые снижают объемы и увеличивают себестоимость производства. Например, отслеживание скорости на отдельных участках технологических дорог позволило точечно направлять грейдеры и бульдозеры на повышение качества дорожного полотна.

Эти знания изменили подход к оперативному планированию. На активах начали выстраивать работу горнотранспортного оборудования иначе, на основе производственных рычагов — появилась прозрачность планирования. Раньше для определения объемов использовался подход, формирующий календарный фонд времени работы оборудования без учета продолжительности ключевых видов простоев. Сейчас на основе дополнительной информации от системы диспетчеризации объемы начали планироваться исходя из времени работы и производительности техники.

Системы диспетчеризации внедрялись и ранее, но для раскрытия потенциальных возможностей не хватало систематического подхода в их использовании.

Отсутствие у сотрудников предприятий понимания возможностей использования функционала АСД, недостаточный уровень компетенций у ключевых пользователей системы приводили к низкой степени использования системы, и как следствие — отсутствию приживаемости данного цифрового инструмента. В Excellence Expert мы учли данные факторы и провели ряд мероприятий для повышения приживаемости системы.

Были сформированы модели компетенций, на основании которых разработаны программы обучения, включающие в себя не только практические навыки в работе с программным обеспечением, но и анализ показателей, коммуникацию с участниками процесса и принятие управленческих решений.

Все сотрудники со стороны клиента, участвующие в процессе оперативного управления горнотранспортным комплексом, а также использующие данные для анализа эффективности работы оборудования и оперативного планирования были обучены функционалу АСД. Это диспетчеры, горные мастера, начальники смены разреза, начальники участков, начальник управления горных работ и заместитель директора по производству.

Особое внимание было уделено работе диспетчеров. Функциональность диспетчерской службы была увеличена, к сбору статистических данных добавили коммуникацию с руководителями и управление парком автосамосвалов в течение смены. По итогам обучения и организационных изменений был проведен аудит компетенций диспетчеров. По результатам аудита было определено, кто из специалистов готов к работе, а кому необходима переподготовка.

Внедрение автоматизированной системы диспетчеризации в угольном холдинге оптимизировало работу парка горнотранспортного оборудования. Машины начали перевозить большие объемы горной массы без перегрузок и терять меньше времени на простоях.

Система дала возможность получать больше достоверных данных о работе горнотранспортного оборудования. Был создан единый источник правды.

Планирование на основе производственных рычагов позволило закладывать в оперативный план амбициозные цели, подкрепленные конкретными инициативами, направленными на сокращение простоев и повышение производительности техники.

Консультанты ЕЕ обучили работе с системой всех диспетчеров и других сотрудников, работающих с парком самосвалов. Благодаря такому подходу внедренные инициативы прижились на производствах и продолжают работать после завершения проекта.

Долговременным эффектом работы Excellence Expert по внедрению АСД является изменение процессов оперативного управления горнотранспортным комплексом и принятие управленческих решений на основании данных, собираемых автоматизированным способом в режиме реального времени.