Как физик-ядерщик делает алюминиевые палки и продает на 20 млн ₽ в год

С детства я любил и рисовал лодки. Запоем читал про них у Джека Лондона. Я защитил диплом по ядерной физике и на свадебные деньги, наконец, купил себе убитую яхту. Тогда я взял голый корпус за 1 000 $ и думал, что за 3 месяца ее подшаманю, и буду выглядеть как-то так:

В статье расскажу, как я накопил больше 10 млн на собственный карбоновый цех, как организовать литье алюминия в домашних условиях и выжить после взрыва, как нанимать сотрудников по морально-волевым, и сколько нужно пройти, чтобы алюминиевая палка начала стоить в 14 раз дороже.

На 3-м году ремонта своей посудины я в приступе малодушия хотел свою частично отремонтированную яхту продать. В итоге довел-таки дело до конца и открыл бизнес по производству мачт. Сегодня помимо меня мачты делают еще 7 человек, а оборот предприятия – 1.8 млн ₽ в месяц.

ДИСКЛЕЙМЕР: Статья написана автором блога “упал, поднялся” на основе интервью с владельцем производства мачт для парусных яхт в Дубне, Юрием Гурчиным, простите, с капитаном Юрием Гурчиным.

Содержание

Первую свою мачту я делал с шуруповертом и напильником в гараже. Но чтобы делать мачты быстро и серийно, нужно потратиться. Начального капитала у меня не было, сначала маленькие заказы в гараже приносили первые деньги, и я покупал новый инструмент, а потом и станки.

Нужно уточнить, что фактически я делаю не мачты, а рангоут. Рангоут – это:

1. Мачта

2. Краспица и гик

3. Стоячий такелаж и талрепа

4. Степс

Вся перечисленная приблуда и есть рангоут.

Точнее, рангоут.

– Рисуем чертеж и отдаем на алюминиевый завод.

– Получаем алюминиевые палки с завода

– Фрезеруем. Станок катается вдоль профилей.

– Верхушку мачты заужаем – это называется конушение.

– Мачта уходит в покраску

Часть деталей мачты отдельно отливаем.

Литье алюминия в домашних условиях

– Отливаем по модели, напечатанной 3д принтером.

Дальше деталь уходит в галтовку.

Отдаем субподрядчику на анодирование. Анодирование – это процесс, при котором образуется тонкий слой оксидной пленки, которая играет роль защитного покрытия.

Если делать партию рангоут из 12 шт., то себестоимость одной штуки, которую мы продаем за 270 000 ₽, будет выглядеть так:

Алюминий – 19 000 ₽

Профиль + логистика профиля (25 кг). Минимальный закуп на завод – 750 кг, но обычно я покупаю в 3-4 раза больше, чтобы сэкономить на логистике.

Покраска субподрядчиками – 18 000 ₽

Отдавать на аутсорс этот этап выгоднее, чем делать самому. У нас бы малярный цех и оборудование работали несколько дней, а у подрядчика загрузка 20-25 дней. Субподрядчику надо сразу готовить серию в 12 мачт, красить по 1-й невыгодно.

Литейка – 8 000 ₽

Почему было интересно организовать свою литейку? Во всем, что я делаю, я использую принцип разумной достаточности. Суть принципа в его названии. Наша литейка: красивые низкоточные детали очень быстро. Себестоимость деталей почти равна себестоимости металла. Подрядчики усложняют, увеличивают точность, а увеличенная вдвое точность, вдвое увеличивает и цену.

Аналоги литых деталей – только импортные. Стоимость средней детали от 100 $, поэтому по грубым прикидкам, мы экономим более 25 000 ₽ на одном комплекте.

Сейчас средний оборот производства – 1,8 млн ₽. Это порядка 6-7 рангоут. Партия на 12 штук производится примерно за 2 месяца.

Моя основная специализация – мачты (рангоут) для гоночных яхт. На продажи лучше всего повлияло 3 вещи:

– Ковид. 80% заказчиков мачт – это коммерческий парусный флот. Конторы, которые организуют гонки, сдают яхты в аренду и продают обучение. Когда границы закрыли, вместо яхтинга в Турции люди стали выбирать яхтинг в России. Эти компании начали много продавать, а, как следствие, покупать больше яхт, и вместе с ними и мачты. Есть стереотип, что яхтинг – это очень дорого, но, например, поучаствовать в вечерней регате можно за 5 000 ₽.

– Ютуб-канал. Я долго не решался торговать лицом, но жена все-таки убедила меня начать. Если пересчитать на заказы, то съемка видео — это моя самая высокооплачиваемая работа на предприятии. Видео создает доверие и снимает якоря/вопросы у потенциального клиента. Заказчик может увидеть то, что он получит, еще до начала работ, и разговоров, и объяснений будет гораздо меньше.

– Спорт. Я часто участвую в гонках, т.к. благодаря моей работе удалось вписаться в один из топовых экипажей (мы сдружились в процессе изготовления им очень сложной гоночной мачты). И первые мои заказы приходили как раз от спортсменов.

С заказчиками, которые зарабатывают на яхтах, работать легко. У них есть понятные задачи и требования. Чем дольше их лодки на воде, тем больше они зарабатывают. Яхта в коммерческом флоте – это как машина в такси: ее максимально эксплуатируют. А мачта – это наиболее уязвимая часть судна.

Гораздо хуже, когда к тебе приходит богатый клиент и хочет мачту, не понимая, что ему нужно. Но из своих вымышленных представлений о мачтостроении будет говорить тебе, как работать.

Сезон яхтинга начинается весной, и обязательно появляются люди, которые осенью все с тобой обсуждают, ты им все рассказываешь, а потом они пропадают до весны и внезапно срочно хотят мачты.

Приходится впихивать такие заказы между заказами верфей, потому что верфь ты не можешь задержать, без мачты яхта никуда не поплывет.

Большинство мачт продается через верфи. Верфь производит скорлупу корпуса. А остальное производится по частям. Верфь нанимает специалистов по мачтам, парусных мастеров, тех, кто вяжет веревки, кто продает палубное оборудование и железо. Отдельные конторы делают кили. Верфь все аккумулирует и разбирается с субподрядчиками, потому что всегда есть проблемы: то понос, то золотуха.

Преимущество такой схемы для производителя мачт – все претензии по заказам принимает верфь. Это обеспечивает сохранение нервной системы, потому что у людей часто бывают стереотипы в голове, которые к сопромату никакого отношения не имеют.

А самая популярная причина поломки мачты – ошибки экипажа.

Расходы считаю на среднем месяце в 1,8 млн ₽ выручки.

Зарплата сотрудников – 690 000 ₽

Из них 20 000 ₽ – это бухгалтер на аутсорсинге, а 670 000 ₽ делится между слесарем, мастером цеха, складским работником, двумя инженерами, композитчиком и менеджером-совместителем.

Первого сотрудника я нанял 4 года назад, до этого 6 лет собирал мачты сам. Я о-очень долго решался на этот шаг, понимал, что не смогу бросит человека, если вдруг не смогу ему платить.

Набор сотрудников идет исключительно по морально-волевым качествам. Честный, любит работать, может быстро двигаться, потому что волков ноги кормят. Сотрудник должен уметь переключаться, у нас работа непросто встать и сверлить одно отверстие 24 на 7. Нужно пойти и профрезеровать и деталь отлить. Работа требует осмысленности.

Есть сборщик, который не любит и не умеет переключаться, но свой участок он делает отлично, и мы поставили его на серийные мачты. Ему заносят 10 палок, он их фрезерует, конусит, сдает в покраску, забирает с покраски, через 1-2 месяца полностью сдает продукт и потом цикл повторяется.

Этому человеку не нужно быстро двигаться. Если идет провис заказов, переключаю его на что-то серийное, чтобы опять же он долго не вникал. Если его заставить бегать, ничего хорошего из этого не выйдет, но свою работу он делает лучше других. Считаю, что рыбу не надо заставлять лазить на дерево.

Есть я, который делаю все, что должен. Все проблемы приходят ко мне. Я придумываю, как выворачивать.

Аренда – 54 000 ₽

У меня три помещение. Отдельно сборочный цех, отдельно офис, отдельно литейка. И тайная комната – помещение на втором этаже, где собираются мелкомачты.

С литейкой вообще нужно быть осторожнее, как-то в металле осталась капля воды, при температуре в 750° капля мгновенно превратилась в пар, и произошел взрыв.

Ремонт оборудования – 10 000 ₽

Раз в полгода покупаю шуруповерт, раз в 2-3 месяца отправляю клепочник на ремонт в Москву, и раз в пару лет покупаю какой-нибудь станок: фрезерный или токарный + мелочи вроде аккумулятора для шуруповерта.

Итого расходы выглядят так:

Если быть честным, все это время доходы/расходы я считал очень плохо. Особенно когда денег хватает. Итого на жизнь уходило в районе 200к в месяц, а остальное я вкладывал обратно в производство.

Я посчитал прибыль на обороте 1,8 млн и вот что вышло:

В лучшие времена, когда закрывали границы, получалась откладывать около 200 000 ₽/месяц на отдел перспективной разработки (производство карбона). Сейчас доп. расходы на это направление, примерно столько же. Поэтому фактическая прибыль производства, с учетом того что отдельно не плачу зарплату себе – 285 250 ₽, но 200 000 ₽ сегодня это инвестиции.

Да сейчас мы актуальны, но новое – это композитная сфера, углепластик, карбон. Слежу за тем, что происходит со сферой по всему миру. И мы решили, пока есть деньги, вложить в карбоновую сферу. За несколько лет так получилось открыть цех по производству карбоновых мачт. Уже есть первые заказы, но пока это направление поджирает деньги и работает в минус.

Тут стоит отметить, что помимо производство с 2012-го у меня работает интернет-магазин по продаже яхтенного оборудования, который приносит в среднем 1,2 млн выручки и помогает сходится экономике всего предприятия в целом.

В свободное от производства мачт я участвую и в научных проектах в институте в Дубне .

ДИСКЛЕЙМЕР: Статья написана автором блога “упал, поднялся” на основе интервью с владельцем производства мачт для парусных яхт в подмосковной Дубне, Юрием Гурчиным, простите, с капитаном Юрием Гурчиным.

Я веду блог "упал, поднялся" с историями про реальный бизнес, а не этот ваш успешный успех.

Вы прочитаете: как я открыл и развалил сеть ночных клубов, как правильно склеить картон, чтобы продать его на маркетплейсах на 50 млн в год, как фермер потратил 250 млн в деревне, почему умирает производство пельменей в провинции, почему таксопарк на 300 водителей и 40 машин больше не бизнес, как технарь отреставрировал советский лагерь, но улетел в кассовый разрыв на 60 млн и другие истории

Эти статьи я пишу для своего блога, а с командой мы делаем коммерческие блоги, например, блог МоегоСклада. Если вам нужен контент-маркетинг, например, на Хабр или vc.ru, напишите Рюмину.