Вечные грабли. Ford Motor Company — сохранение качества при масштабировании

Генри Форд, основав свою компанию в 1903 году с начальным капиталом в 28 тысяч долларов (эквивалентно $993000 в 2024 году), поставил перед собой сумасшедшую цель — сделать автомобиль доступным каждому американцу. Население США в то время — максимум 80 000 000, а машин на весь мир произведено 60 000. Уже в формулировке цели, казалось, был заложен конфликт между качеством и количеством.

Как только Ford Motor Company перешла на конвейерное производство автомобилей модели T, возникла обычная проблема масштабирования производства: при увеличении количества не удавалось сохранять стабильное качество. Ключевые метрики начали резко ухудшаться. Повысился процент бракованных деталей, начали появляться жалобы от клиентов, в конце концов выросло количество обращений по гарантийным случаям, что указывало на системные недостатки в процессе сборки автомобилей.

Проблемы с качеством начали отражаться на финансовых показателях и грозили уронить продажи. Задача сохранить качество при увеличении объемов требовала изменения подхода не только к производственному процессу.

Проблема возникла из-за того, что работники на конвейере выполняли однотипные, монотонные операции, что неизбежно приводило к снижению внимания и ухудшению качества работы. К тому же, система оплаты и мотивации работников не способствовала заботе о деталях: они были заинтересованы в максимальной скорости, а не качестве сборки.

1. Внедрить систему контроля качества. Генри Форд первым делом внедрил систему контроля качества. Процесс включал проверку каждой детали на различных этапах сборки. Были установлены контрольные пункты, на которых осуществлялась 100% проверка критических компонентов. Это снизило долю брака с 10% до 3% на конечном этапе сборки.

Сегодня Ford Motor Company могли бы внедрить принципы TQM (Total Quality Management), которые помогают контролировать качество не только на выходе, но и принимать предупредительные меры на старте и в процессе работы.

2. Оптимизировать производственные процессы. Форд сосредоточил все усилия на производстве одной модели — Ford Model T, внедрил стандартизацию компонентов и сборочных операций, что упростило процесс контроля и снизило вероятность ошибок. В результате стандартизации время сборки одного автомобиля снизилось с 12.5 часов до менее чем 6 часов, что повысило общую производительность труда на 50%.

Производство стало более предсказуемым и контролируемым, что способствовало улучшению качества.

Сегодня использовали бы методологию Lean, которая помогает сократить излишние затраты и ошибки, повышая тем самым общую эффективность и качество продукции. Внедрение таких инструментов как 5S или Kaizen способствовало бы культуре постоянных улучшений.

3. Продумать систему мотивации сотрудников. Обучение, введение бонусов за высокое качество работы или уменьшение числа бракованных изделий стимулирует работников не только работать быстрее, но и добиваться высокого качества выпускаемой продукции.

Ford Motor Company начала проводить регулярные тренинги для рабочих, акцентируя внимание на важности качества работы каждого сотрудника. Кроме того, Форд повысил минимальную заработную плану до $5 в день, что было примерно в два раза выше обычной заработной платы на производстве в те времена.

В результате улучшенной программы обучения и повышения минимальной заработной платы текучесть кадров снизилась с 370% в год до 16%. Это укрепило стабильность и позволило накапливать и передавать опыт новым сотрудникам.

Генри Форд не просто сократил количество брака на конвейере и улучшил качество сборки. Внедрённые изменения привели к тому, что Ford Motor Company:

1. С ростом удовлетворенности клиентов увеличила продажи Ford Model T , и к 1920 году Ford занимал почти 60% всего американского автомобильного рынка. Компания смогла не просто удержать свои позиции на рынке, но надолго закрепила за собой репутацию надежного производителя.

2. И стала ещё прибыльнее: сокращение на 30% затрат на гарантийное обслуживание и ремонт бракованных изделий увеличило общую рентабельность бизнеса.

Так Генри Форд не только революционизировал промышленное производство, но и продемонстрировал, как важно системно подходить к вопросам качества. Его стратегии управления качеством оказали значительное влияние на промышленность, задали стандарты, которым многие компании следуют до сих пор.

С началом масштабирования сразу же подумать об оптимизации процессов и внедрении систем контроля качества. Ошибки в начальных этапах Ford Motor Company могли быть предотвращены, если бы больше внимания было уделено подготовке персонала и разработке стандартов качества, адаптированных под конвейерное производство.

Генри Форд, вероятно, ответил бы, что предпринимательство требует не только инновационных идей. Не каждый рождается предпринимателем, но многие могут ими стать, если готовы учиться, адаптироваться и решать постоянно возникающие проблемы на своём пути.

На этом всё, спасибо что дочитали до конца. Надеемся, было полезно. Если готовы честно поделиться своими ошибками в закрытом или действующем бизнесе — пишите нам на cases@gengo.pro, расскажем вашу историю ✌

Если интересно изучать не только успешный успех — подписывайтесь на нас здесь или в телеграме, будем публиковать больше таких историй об ошибках, на которых учились предприниматели и уроках, которые из этого вынесли.