Как усложнить себе жизнь, но в итоге стать сильнее

KADUN всегда стремилcя быть для заказчика единым окном и поэтому мы стали работать с другими видами материалов, привлекая подрядчиков. Взяли несложный на первый взгляд проект с литьем и потратили на него несколько лет. Расскажу о том, как не потерять веру в подрядчиков и извлечь пользу даже из больших потерь.

В 2020 году к нам обратился заказчик из сферы IT, информацию о котором мы не имеем права разглашать. Мы уже успешно выполняли для него проект в привычных для нас материалах из дерева для руководства компании. Сложный, в кратчайшие сроки. Спустя полгода он вернулся с задачей сделать такого же плана наборы, отражающие деятельность компании, но с бюджетом примерно в 10 раз меньше. Это не позволяло изготовить набор в привычных нам технологиях. Мы поняли, что в этом случае возможно использовать литье, но мы с ним раньше не работали. Тем не менее, заказчик был заинтересован, чтобы заказ сделали именно мы. Договорились так: на своем производстве делаем шахматные доски, а для фигур будем искать подрядчика, который готов взяться за литье малых форм в материале, который подойдет под видение заказчика.

Процесс согласования дизайна занял 8 месяцев. Но это еще в порядке вещей. Дальше начались настоящие сложности.

Первая сложность. Литейных производств достаточно много, но за литье шахматных фигур никто не хочет браться. Все работают с крупными формами. Мы все-таки нашли компанию, которая дала понять, что может отливать малые формы. Познакомились, побывали на производстве. Как впоследствии оказалось, нам показали цеха для литья больших форм, а по факту исполнителем оказалось стороннее производство, которое занималось литьем малых форм. Подрядчик предоставил образцы, качество обработки которых нам понравилось. Но кто бы знал тогда, что все эти образцы были выполнены не из того материала, из которого нам впоследствии сделали серию фигур. Это выяснилось, когда уже подрядчик оставил нас один на один с исполнителем и самоустранился.

Вторая сложность. Мы всегда привыкли обозначать клиенту сроки с небольшим люфтом и укладываться в них. В этом случае мы согласились на пожелания заказчика, который после 8 месяцев разработки дизайна хотел получить готовые наборы за 1,5 месяца. К тому моменту мы не способны были корректно оценить сроки, потому что не было понимания технологии, материалов, особенности обработки и соответствия конечного изделия ожиданию заказчика.

Мы получили от подрядчика информацию, что они справятся за отведенный срок, согласовали материал цинк-алюминий-магний (ZAM), покрытие фигур, оплатили аванс и запустили в работу. Через месяц я приехал забирать партию фигур. И тут я понял, что где-то, мягко говоря, мы свернули не туда. Покрытие и грани фигур не имели ничего общего с теми образцами, на которые мы ориентировались. Получив эти фигуры, мы начали думать, что делать с несовершенными плоскостями. Как выяснилось позже, с ними ничего невозможно было сделать. Дело в том, что у нас был согласован материал ZAM, а фигуры, как выяснилось, были выполнены из олова – очень мягкого и дешевого металла. Их нельзя было даже покрасить качественной порошковой краской, потому что это требует более высоких температур, чем температура плавления олова. Около 3-4 месяцев мы пытались искать выход, но это было невозможно. На тот момент времени подрядчик ушел в сторону, познакомив нас с исполнителем. Мы стали разбираться, почему такие отличия образцов и готовых фигур. И тут выяснилось, что подрядчик предоставил образцы из латуни с гальваническим покрытием, а сам, чтобы снизить цену, заказал у исполнителя изделие даже не из ЦАМ, который был прописан в договоре, а из олова.

В итоге заказчик согласовал нам расширение бюджета, чтобы заново отлить фигуры в латуни. Но латунь льется тяжелее и сложнее обрабатывается. Это вылилось в гораздо более продолжительный срок изготовления. Латунь уже можно было обрабатывать, но мы столкнулись с другими сложностями. Заказчик ожидал, что фигуры будут с качеством обработки поверхности, как при фрезеровании, когда любая плоскость супегладкая, без огрехов. А сама технология литья подразумевает, что на поверхности есть дефекты. Мы смогли это объяснить заказчику.

У нас стояла репутационная задача сдать заказчику максимально соответствующий его первоначальным ожиданиям набор, что мы и сделали. В этом проекте у нас уже не стояла задача заработать. За все время, назовем это экспериментом, мы перестали считать потраченные средства. Но стоит ли об этом сожалеть, если мы получили бесценный опыт? Мы нашли прекрасного подрядчика по литью и теперь готовы воплощать подобные проекты. Теперь мы знаем о литье, если не все, то более чем достаточно. Мы можем сразу объяснить заказчику, какой результат он получит в итоге.

Вывод 1. При поиске подрядчика для производства чего бы то ни было, проверяйте реальное наличие мощностей и что он может изготовить именно то, о чем вы договорились.

Мы не стали более подозрительными, не перестали доверять людям, но стали более внимательно относиться к проверке подрядчиков на предмет аналогичных работ, либо того, что может подтвердить его компетенцию в тех узких задачах, которые нам нужны. И больше стали общаться лично, чтобы понять, насколько подрядчики разделяют наши ценности – как относятся к срокам, качеству исполнения, погружаются в проект, чтобы сразу подсветить какие-то сложности.

Вывод 2. Необходимо постоянно держать заказчика в курсе, договариваться о промежуточных контрольных точках, никогда не доводить ситуацию до критической. Чтобы заказчик не оказался в самый последний момент перед разбитым корытом. Особенно, если есть четкая дата события, к которой нужно выполнить заказ. Беритесь только за то, что готовы гарантировать к выполнению!

В нашем случае заказчик знал и сам подтолкнул нас к выполнению этого заказа, хотя мы честно признались, что не работали с литьем. И нам помогло то, что на каждом из этапов мы держали его в курсе, как мы пытаемся преодолеть каждую сложность.

Любопытно, что в период согласования дизайна нашего экспериментального проекта, у нас появился еще один заказ на литье, но в единственном экземпляре и с большим бюджетом, где главное было — высокое качество. Заказчиком выступила одна из старейших шотландских вискикурен Lindores Abbey Distillery. Перед нами стояла задача разработать шахматы на шотландскую тематику, которые отражали культурный код Шотландии. В этом проекте был выбран более дорогой металл – бронза, и были иные ожидания заказчика. В этом проекте мы сотрудничали с двумя скульпторами с мировым именем. Один из них рисовал эскизы, а другой воплощал скульптуру в объеме. Бронзовую часть мы отливали в технологии вакуумного литья в автомобильном институте НАМИ. И там все прошло, как по маслу. Этот проект мы сдали за два месяца.