Как визуализация бизнес-показателей экономит нам миллиарды

Большие данные и их обработка с помощью машинных алгоритмов по сей день остаются одним из основных трендов в цифровизации промышленности. Но более эффективные решения принимаются, когда полезная информация доходит до человека в удобной форме. Поэтому СИБУР взял курс не только на сбор данных (в том числе с помощью датчиков IIoT), но и на понятное отображение в виде «подсказок», которые помогают персоналу более эффективно управлять производством.

Одним из таких инструментов стал ЭКОНС – система, которая визуализирует влияние наиболее значимых параметров производственного процесса – например, перепада давления по колонне, расхода газа на входе в компрессор или температуры на выходе из змеевиков – на экономику предприятия. В основе инструмента лежат точные математические модели разной сложности, которые в режиме реального времени рассчитывают показатели и выводят их на мониторы пользователей.

До внедрения ЭКОНС в компании работал инструмент ПКПЭ (Процессные ключевые показатели эффективности). Инструмент показывал операторам целевые диапазоны технологических параметров (температура, давление, расход сырья и другое – в зависимости от производства), тем самым помогая вести технологический режим более эффективно и стабильно. Это было полезно, однако, анализируя работу сменного персонала с ПКПЭ мы увидели, что инструмент нужно «докрутить».

Дополнительная задача, возникшая в процессе разработки, заключалась в том, что нам надо было сделать продукт понятным конечному пользователю, у которого нет экономического образования и глубокого понимания экономики технологических процессов. То есть нам надо было дать сотрудникам понятный и простой с точки зрения визуализации инструмент, который бы в режиме онлайн подсказал, в какой конкретно точке целевого диапазона должен находиться конкретный параметр для достижения максимального результата.

Концепция визуального измерения эффективности не является чем-то уникальным, и разные компании разрабатывают свои решения и подходы к управлению эффективностью. В рамках реализации Производственной системы в СИБУРе было внедрено множество инструментов, таких как ПКПЭ (упомянутые выше), стенды ВУЭ (визуального управления эффективностью), система 5С, графические инструкции и др. Однако, согласно процессу непрерывного улучшения (Кайдзен) любые системы и процессы должны непрерывно совершенствоваться и система визуального управления эффективностью не является исключением. Так возник ЭКОНС.

В начале любого проекта людям важно понимать его конечную пользу, чтобы поверить в необходимость действий. На первых этапах внедрения ЭКОНСа нам важно было объяснить будущим пользователям потенциальные возможности нового цифрового инструмента и его эффективность, а также вовлечь их в работу по созданию решения.

Поскольку цифровая трансформация была обозначена одним из ключевых направлений развития компании, вовлеченность руководителей в цифровые продукты оставалась высокой, что помогло командам, внедряющим цифровые инструменты без серьезных потерь и сравнительно легко провести будущих пользователей через первые 2 стадии принятия неизбежного.

Еще одной значимой сложностью, которую приходилось решать уже в ходе проекта был технический аспект, а именно, наличие цифровых данных и необходимых интеграций между ИТ системами. Подготовка данных и настройка интеграций в ряде внедрений (на производствах) являлось самым продолжительным этапом.

В 2017 году компания объявила о старте масштабной цифровой трансформации, и ЭКОНС стал одним из первых цифровых инструментов, а потом, за счет масштаба тиража и результатов, и одним из флагманов. Внедрять инструмент начали в 2018 году на производстве пиролиза в Кстове. После успешного запуска и понимания объема необходимого тиража инструмента, команда проекта была увеличена и ЭКОНС отправился на другие производства холдинга. Вторым активом был СИБУР Тобольск (сегодняшний Запсибнефтехим), затем тираж перекинулся на предприятия в Томске, Воронеже, СибурТюменьГаз и другие активы. В этом году, кстати, началось внедрение на совместных предприятиях с ГПН (ПОЛИОМ) и Sinopec (КЗСК).

Идеальная картина внедрения инструмента выглядит так:

Показатели технологического режима на предприятии отслеживают операторы. Они обращаются к панелям ЭКОНС для экономической оценки своих действий. Простая визуализация позволяет оперативно скорректировать режим при снижении его экономической эффективности.

По результатам работы автоматически формируются отчеты за заданный период времени, с помощью которых мы анализируем работу производства и прорабатываем решения для дальнейшего улучшения результатов.

Еще одно преимущество системы – привязка эффективности сотрудника к премии, которую он получает. Так работники, во-первых, сами влияют на свою премию, а во-вторых – ощущают полный контроль над процессом в режиме реального времени. Изначально эта функция не предусматривалась, но система с простой визуализацией, привязанной к ключевым показателям, оказалось успешной во многих наших бизнес-процессах.

Сейчас СИБУР превращает инструмент в «конструктор»: идея заключается в переносе решения на платформу собственной разработки, которая позволит работникам на производстве самостоятельно управлять инструментом без привлечения программистов. Это сократит затраты, обеспечит гибкость и даст возможность кастомизировать инструмент под потребности конкретного производства.

СИБУР уже внедрил ЭКОНС на 38 производствах, включая ЗапСибНефтехим, предприятия СибурТюменьгаза, заводы в Томске, Воронеже Перми, Твери, нижегородском кластере. К концу 2021 года ЭКОНС внедрят уже на 51 производстве заводов СИБУРа.

Система применима в контексте Новой операционной модели СИБУРа, которая предполагает развитие предпринимательского мышления у сотрудников и позволяет производству иметь большую самостоятельность, нести большую ответственность, ориентироваться на достижении бизнес-целей и существенно повысить показатели эффективности.

Инструмент ориентирован не только на повышение эффективности, он также позволяет положительно влиять на экологию. ЭКОНС помогает увидеть операторам, сколько полезной энергии в действительности необходимо для технологических процессов в зависимости от режимов работы оборудования. Грамотное использование энергоресурсов позволяет не только снизить объемы использования топливного газа, но и не допускает генерацию «лишних объемов» выбросов в атмосферу CO2. Например, на предприятии ЗапСибНефтехим благодаря ЭКОНС мы предотвращаем выбросы более 80 тысяч тонн CO2 в год.

В ближайшем будущем мы хотим полностью перевести инструмент на новую платформу, которая позволит пользователям решения самостоятельно вносить изменения в инструмент и разрабатывать новые показатели. Задача – сделать ЭКОНС стандартом визуальной эффективности на производстве, без которого лет через 5 нельзя будет представить обычный рабочий день технолога и оператора. Таким образом мы обновляем организационную модель управления предприятиями, бизнес-процессами, меняем правила системы полномочий и развиваем компетенции сотрудников. Мы верим, что в конце концов это приведет к ускорению принятия решений и подтолкнет к разработке новых проектов.