Как мы сокращаем этап увеличения в монументальной скульптуре с месяцев до недель: кейс роботизированной фрезеровки
ПИМТЕХ — роботизированное производство полного цикла. Мы делаем технологическую оснастку для промышленности, декорации для кино и театра, музейные реконструкции, городские инсталляции и арт-объекты. А ещё — мастер-модели для монументальной скульптуры. Этот рынок мы открыли для себя три года назад, и сегодня по нашей технологии в России и за рубежом установлены памятники, мемориальные комплексы и городские монументы. Рассказываем, как это устроено.
Как монументальная скульптура делалась последние 2500 лет
Монументальная скульптура — один из самых консервативных производственных процессов в мире. Технология, по которой увеличивают станковую модель скульптора до памятника в полный рост, описана античными авторами и принципиально не менялась с тех пор. Метод называется пунктировкой: помощники мастера переносят сетку точек со станковой модели на крупную форму с помощью отвеса, циркуля и линейки. Глину набивают на сварной каркас вручную, выравнивают на глаз. Это работа десятков людей, недели и месяцы ручного труда, и результат всегда зависит от опыта исполнителей.
Когда в 2019 году заканчивали 25-метровую фигуру для Ржевского мемориала, над ней одновременно работали пять бригад. Форму для бронзы разбили более чем на 600 фрагментов, каждый отливали отдельно. На сварку ушло около 30 километров бронзовой проволоки. Скульптор Андрей Коробцов, автор мемориала и лауреат Государственной премии РФ, описывает классическую технологию так:
«При создании скульптур классическим способом постоянно сталкиваешься с человеческим фактором. Процесс очень долгий, и контроль за всеми этапами заставляет тебя быть управляющим, а не заниматься скульптурой».
Глина — материал капризный: реагирует на влажность, температуру, нагрузку. Крупная модель деформируется под собственным весом. Ошибка пунктировки в миллиметр на крупной форме оборачивается сантиметром и способна повести всю фигуру. На самых масштабных мемориалах такой риск был неизбежен — других способов просто не существовало.
Что мы предложили
Идея простая: убрать ручное увеличение из процесса, заменить его роботизированной фрезеровкой по цифровой модели.
«Когда мы начинали работать со скульпторами, главный вопрос был не технологический, а психологический. Скульптура — самое консервативное искусство, и предложить мастеру с большим стажем работать с роботом — это серьёзный разговор. Но опыт нескольких проектов снял большую часть вопросов. Мы не заменяем скульптора — мы автоматизируем грубый этап увеличения, который и в классической технологии никогда не делал сам автор. Скульптор остаётся занят тем, ради чего он становится скульптором», — говорит руководитель компании ПИМТЕХ Михаил Бакеев.
Технология
Полный цикл выглядит так. Скульптор передаёт нам станковую модель — авторскую работу в исходном масштабе. Мы сканируем её 3D-сканером с точностью до микрон. В цифровой среде модель проверяют со всех ракурсов, масштабируют до натуральной величины, оценивают силуэт и пропорции — то, что в классической технологии можно было увидеть только на финальной глиняной фигуре в полный рост, когда исправлять уже поздно.
Цифровую модель разбивают на части под последующую фрезеровку и сборку. Для каждой пишут управляющую программу. Дальше работает шестикоординатный промышленный робот KUKA. Он вырезает сегменты из пенополистирола высокой плотности с точностью до 0,02 миллиметра — недостижимой для человеческой руки. Робот не делает перерывов и на крупных объёмах может работать круглосуточно.
Сегменты собирают в полноразмерную мастер-модель. Дальше работает скульптор: покрывает основу пластилином, уточняет анатомию, лицо, пластику, фактуру. Готовую мастер-модель отдают на формовку и литьё в бронзу.
Кейсы: Псков и Саур-Могила
С Андреем Коробцовым мы начали работать три года назад. За это время вместе сделали несколько крупных проектов; самые показательные из них — два.
В 2024 году в Пскове открыт монумент десантникам 76-й дивизии всех поколений — шестиметровая фигура бойца в полном снаряжении на фоне символической разрушенной арки. Это был наш первый крупный заказ от Коробцова. Этап увеличения и фрезеровки в нашем цехе занял один месяц. Весь проект от станковой модели до установки в городе — пять месяцев. По оценке скульптора, по классической технологии только этап увеличения занял бы несколько месяцев.
Параллельно работали над мемориальным комплексом «Саур-Могила» в Донецкой области. Это уже не одиночная фигура, а масштабный ансамбль: обелиск, лестница, скульптурные группы, барельефы по сторонам подходного пути. В нашем цехе изготовили основные элементы — фигуры людей, колонны, крупные скульптурные составляющие. Каждая мастер-модель делилась более чем на десять секций.
Этап работы в пенополистироле занял два месяца. Классическая технология на тех же объёмах потребовала бы не меньше четырёх — и это при условии, что все сторонние факторы складываются благоприятно.
Что это даёт клиенту
Сокращение сроков — самое очевидное, но не самое важное. Главное — предсказуемость.
«В монументальной скульптуре предсказуемость — это редкое качество. Классическое производство зависит от десятков переменных: опыта увеличителей, температуры в мастерской, человеческого фактора. Любая из этих переменных может растянуть проект на недели и вывести смету за расчётную. С цифровой моделью мы заранее считаем объём фрезеровки в часах, кубометры пенополистирола, массу будущей бронзы. Заказчик получает не "плюс-минус несколько недель", а точные сроки и точную смету», — добавляет Бакеев.
Для проектов федерального уровня — мемориалов, памятников по госзаказам, объектов в составе архитектурных ансамблей — это меняет сам способ работы. Договор подписывается с твёрдыми сроками, согласования идут по плану, тендерные обязательства выполняются без авралов.
Есть и более долгий горизонт. Цифровая модель не исчезает после литья — она остаётся в архиве. Если памятник со временем будет повреждён или потребуется его копия для другого города, скульптуру можно восстановить или воспроизвести по той же геометрии, по тем же программам. Для работ, рассчитанных на десятилетия, такого раньше быть не могло.
Сам Андрей Коробцов оценивает технологию так:
«Цифровое производство принципиально не может сделать монументальную скульптуру за скульптора. Углы обзора, анатомия, авторская пластика — это вещи творческие, их не вычислишь. Машина даёт мне точную основу, идеальную геометрию и масштаб. Скульптурой её делаю я. Главное — технология даёт предсказуемый результат, и ты заранее можешь планировать этапы работы и затраты».
Где технология не работает
Честная оговорка. Пенополистироловая мастер-модель — инструмент для крупной формы. На станковой скульптуре до метра, на камерных портретах, на этюдных работах она не нужна и не имеет смысла: трудозатраты на сканирование, цифровую подготовку и фрезеровку не окупаются на малом размере. Это не универсальное решение, а специализированный инструмент для монументальной скульптуры и крупных архитектурных форм.
Где ещё работает наша технология
Монументальная скульптура — одно из направлений ПИМТЕХ, но не единственное. На нашем производстве в Москве работают промышленные роботы KUKA, портальный фрезерный станок с ЧПУ 1600×2000 мм, 3D-сканеры RangeVision и Shining 3D, оборудование для композитов и вакуумной инфузии. Кроме монументальной скульптуры, мы делаем технологическую оснастку для промышленности (мастер-модели для металлического литья, матрицы для композитных изделий), декорации для кино, ТВ и театра, музейные реконструкции, городские инсталляции для крупных мероприятий — от Москва 2030 до концертных шоу.
«Роботизированная фрезеровка — это инструмент, который применим везде, где нужна высокая точность на крупных формах: от мастер-моделей для промышленности до декораций для кино. Монументальное искусство было для нас вызовом — это самая консервативная отрасль из всех, где мы работаем. И именно поэтому она стала для нас лучшим тестом технологии. Если наш подход принимают мастера такого уровня, как Андрей Коробцов, — он будет работать и на других крупных формах», — резюмирует Бакеев.
ПИМТЕХ — резидент Московского инновационного кластера, победитель Академии новаторов, участник программы «Россия — страна возможностей». Производство в Москве, открыто к новым задачам.