Как завод в Челнах оптимизировал качество: реальный расчет и графики, которые спасают от брака

Введение Представьте ситуацию: выручка вашего предприятия растет, объемы производства увеличиваются, но чистая прибыль падает. Знакомо? Именно с такой противоречивой динамикой столкнулось ОАО «РИАТ» — предприятие из Набережных Челнов, специализирующееся на производстве спецтехники и автокомпонентов.

По итогам 2025 года выручка компании выросла до 3,8 млрд рублей (на 18,7%), однако себестоимость росла быстрее, из-за чего рентабельность продаж снизилась с 14,4% до 12,5%. Главная причина потери денег — внутренние издержки на исправление брака на участках сборки.

Рассказываем, как мы разобрали этот процесс по косточкам с помощью инструментов статистического контроля и нашли «тихого убийцу» бюджета.

Чтобы не распылять ресурсы, мы собрали данные контрольных листков с финишной линии сборки сидений за год — всего 142 зафиксированных дефекта.

Анализ Парето показал классическую картину: 78,3% всех проблем были вызваны всего двумя дефектами:

Главная угроза — механизм регулировки. Этот дефект коварен тем, что часто является скрытым и вылезает только на финишной сборке или уже у потребителя, что ведет к дорогим рекламациям.

Стало понятно, что просто ловить брак на выходе — дорого и неэффективно. Нужно контролировать сам процесс сборки. Мы применили контрольные карты Шухарта для мониторинга критического параметра — усилия срабатывания фиксатора сиденья.

По нормативу усилие должно составлять 45±2 Ньютона. В течение смены мы случайным образом взяли 100 деталей (20 групп по 5 замеров).

Рассчитав центральную линию и пределы, мы получили коридор нормы: от 43,24 Н (нижняя граница) до 47,16 Н (верхняя граница).

Формально ни одно из средних значений не вышло за рассчитанные пределы — процесс находился в «статистически управляемом состоянии». Брак еще не пошел.

Но визуальная оценка контрольной карты показала неслучайный тренд: в последних 7 выборках (с 14-й по 20-ю) значения усилия уверенно поползли вверх, приближаясь к критической отметке.

В реалиях машиностроения такой дрейф — это громкая сирена. Он прямо указывает на прогрессирующий износ рабочего инструмента, постепенную разладку сборочного стенда или ослабление зажимов.

Статистический контроль позволил увидеть проблему до того, как она превратилась в реальный брак и убытки.

Вместо того чтобы ждать появления дефектных сидений, предприятие может остановить линию, провести внеплановое ТО узла и откалибровать инструмент. Интеграция таких методов (SPC) в систему мониторинга на постоянной основе — это прямой путь к снижению себестоимости и возвращению утраченной рентабельности.