Как экосистемы, автопилоты и агро-БАС меняют экономику агропроизводства: ГК Smartagro и «Агродинамика»

Разбираем ключевые технологические решения вместе с генеральным директором компаний.

Автопилоты для сельхозтехники, агро-БАС, RTK-станции, агроаналитика и элементы искусственного интеллекта — цифровые технологии всё глубже проникают в агробизнес, меняя подход к управлению производственными процессами, затратами и урожайностью. Вместо разрозненных решений агропредприятия всё чаще переходят к экосистемному управлению, где данные становятся основой для принятия решений.

В подкасте «Цифровая грядка» вместе с Александром Рузаевым — генеральным директором «Агродинамики» и ГК Smartagro — обсуждаем, как комплексные цифровые решения помогают аграриям повышать эффективность, снижать издержки и поэтапно переходить к роботизации сельского хозяйства.

ГК Smartagro и «Агродинамика» — российские компании, разрабатывающие и производящие автопилоты для сельхозтехники, агро-БАС, RTK-станции и систему «Агроаналитика». Экосистема решений позволяет автоматизировать до 80% процессов агропредприятия — от планирования и контроля полевых работ до аналитики и оптимизации затрат. Сегодня технологиями компаний пользуются более 1000 клиентов в России и странах СНГ, повышая урожайность и выводя фермерство на новый технологический уровень.

Посмотреть полный выпуск подкаста вы можете по ссылке.

ГК Smartagro более 15 лет работает с цифровыми решениями для сельского хозяйства. Одним из первых направлений стал мониторинг транспорта — базовый элемент цифровизации для агробизнеса. Центральный офис компании находится в Тамбове, а ключевая аудитория — сельхозпредприятия и агрохолдинги, для которых эффективность напрямую связана с масштабом.

Компания с самого начала ориентировалась на реальные запросы клиентов: смотреть в будущее, но не отрываться от практики. Именно этот подход постепенно привёл ГК Smartagro от телематики и мониторинга: к автопилотам, агро-БАС и агроаналитике.

Один из центральных тезисов разговора — автономные устройства (БАС, автопилоты, датчики) сами по себе не дают максимальной ценности, если не встроены в систему управления. Александр формулирует это образно: автопилоты, БАС и датчики — это «глаза, уши и нос» предприятия. Но нужен «мозг», то есть обработка данных, визуализация, аналитика, применение ИИ, принятие решений в системе.

Сегодня на рынке, по словам Александра, всё ещё распространена «кусочная» история: где-то стоят автопилоты, где-то отдельно используются агро-БАС. Но растет число проектов, где внедрение идет комплексно: сначала софт, обучение и изменение процессов, а уже потом «вторым эшелоном» подключаются сенсоры и исполнительные устройства. В такой модели цифровизация становится управляемой: предприятие понимает, какие данные собирает, как их использует и что на их основе оптимизирует.

ГК Smartagro предлагает смотреть на цифровизацию как на строительство здания:

По наблюдениям компании, сейчас более 70% предприятий уже оснащены телематикой: транспорт находится под контролем, и из него можно получать большой массив данных. Часть хозяйств дополнительно использует метеостанции; многие получают данные со спутников. Всё это позволяет строить аналитику — но самым «горячим» трендом гость называет автопилоты.

Автопилот повышает точность операций и снижает влияние человеческого фактора, но не менее важно другое: он даёт «много точной информации». Можно очень точно считать гектары, расход топлива, загрузку техники, а также ставить задания и управлять работой. Ключевая особенность ГК Smartagro — то, что их автопилот тесно интегрирован с системой агроаналитики: внутри устройства фактически работает софт компании, который связывает полевые действия и управленческий контур предприятия.

Именно поэтому автопилот становится не автономным гаджетом, а частью цифровой системы: данные с него могут использоваться для анализа, контроля и — в перспективе — для ИИ-рекомендаций.

В рамках разработки беспилотного воздушного судна команда использовала грантовую меру поддержки проектов резидентов Научно-производственного центра беспилотных авиационных систем от Фонда Национальной технологической инициативы в рамках федерального проекта «Беспилотные авиационные системы». Полученное финансирование позволило провести полноценные научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы, а также разработать первичный прототип изделия.

Созданный прототип прошёл предварительные испытания в условиях, приближенных к реальной эксплуатации, что дало возможность на раннем этапе проверить ключевые инженерные решения и заложить основу для дальнейшей доработки продукта. На текущем этапе проект находится в стадии развития: ведётся доработка агро-БАС, проводятся испытания в условиях реальной эксплуатации, а также последовательно наращивается уровень локализации компонентной базы.

Таким образом, поддержка со стороны институтов развития сыграла практическую роль не только как источник финансирования, но и как инструмент снижения технологических рисков, позволив ускорить переход от НИОКР к испытаниям и подготовке продукта к выводу на рынок.

Процесс локализации беспилотного воздушного судна изначально рассматривался компанией как управленческая задача, требующая взвешенной оценки собственных возможностей, компетенций команды и реальной загрузки производственных мощностей. На раннем этапе стало очевидно, что полное замыкание всех процессов внутри компании является неэффективным: по ряду направлений целесообразно развивать собственные компетенции, а для отдельных узлов — выстраивать партнёрскую кооперацию.

В начале работ была проведена детальная оценка сильных и слабых сторон, квалификации сотрудников, а также возможностей станочного парка. По итогам анализа был сформирован перечень компонентов и узлов, которые компания способна разрабатывать и производить самостоятельно. К ним относятся расчёт, проектирование и изготовление всех элементов рамы и шасси, обтекателей и баков, а также значительной части электроники — включая платы распределения питания и интерфейсов, преобразователи интерфейсов, платы защиты питания и весовой терминал. Кроме того, внутри компании выполняется изготовление различных кронштейнов и консолей, сборка жгутов проводки и финальная сборка БАС.

Параллельно был проведен анализ отечественного рынка комплектующих, по результатам которого были отобраны решения, соответствующие техническим требованиям проекта. В составе агро-БАС АГДИ-50 начали применяться отечественные автопилот, ГНСС-оборудование и радар высоты. Помимо авионики, удалось локализовать ряд вспомогательных компонентов, включая прожекторы, фитинги, шланги и другие элементы. Сырьё для производства рамы, баков, жгутов и обтекателей закупается у российских производителей.

Следующим, наиболее трудоемким этапом стал поиск партнёров, готовых разрабатывать и производить отдельные узлы по техническому заданию компании. Подбор заинтересованных и компетентных организаций занял около полутора лет. В результате была выстроена кооперация, позволившая перейти на отечественные моторы и пропеллеры. В настоящее время проходят испытания драйверов двигателей, форсунок и аккумуляторных батарей. Развитие такого взаимодействия потребовало создания собственной испытательной инфраструктуры: были разработаны и собраны стенды для проверки винтомоторной группы, нагрузочный стенд, стенд для тестирования форсунок и помп, а также пневматический стенд.

Отдельным направлением локализации стала разработка программного обеспечения. На протяжении двух лет ведется создание собственного наземного приложения на языке Kotlin в среде Android Studio. При проектировании UX/UI использовались лучшие мировые практики — в частности, пользовательская логика приложения Agras от DJI, что позволяет сократить время адаптации операторов. Параллельно более 2,5 лет развивается программное обеспечение автопилота, разрабатываемое на языке C++. За этот период были реализованы драйверы, алгоритмы и механизмы взаимодействия с бортовыми системами. Отработка связки наземного программного обеспечения и ПО автопилота проводится как в симуляторе, так и в ходе реальных полевых испытаний.

Серьезным ограничением на этапе тестирования стали действующие ограничения на полеты и глушение спутниковых навигационных систем. Летом 2025 года данная проблема была частично решена за счёт совмещения инерциальной и оптической навигационных систем, что существенно упростило проведение полевых испытаний в различных условиях.

Несмотря на достигнутый прогресс, процесс локализации сопровождается рядом системных препятствий. Ключевыми из них остаются ограниченная компонентная база на отечественном рынке, высокая стоимость производства внутри страны, дефицит квалифицированных кадров (особенно в малых городах), а также проблема формальной локализации, когда продукция позиционируется как российская, но фактически имеет иностранное происхождение. Дополнительные сложности создают отсутствие отдельных технологий и видов сырья, небольшой объем рынка гражданских БАС, нежелание производителей работать с малыми партиями и высокая стоимость сертификации комплектующих.

Агро-БАС ГК Smartagro — первый масштабный шаг компании в сторону роботизации. Здесь ставка сделана не на максимальный литраж, а на практичность и удобство эксплуатации.

Флагманская модель — 50-литровый агро-БАС «Агди-50». По мнению компании, это оптимальный баланс между производительностью и удобством работы. Слишком тяжелые БАС сложнее обслуживать и эксплуатировать, особенно пока автоматические станции заправки и зарядки не стали стандартом.

Сегодня 50-литровые модели являются наиболее распространёнными в России: 30-литровые постепенно уходят с рынка, а 70-литровые пока проходят стадию апробации.

Важно, что ГК Smartagro не продаёт БАС «в коробке», оставляя клиента один на один с техникой. Компания выстроила процесс обучения через партнёрство с техническим вузом: вместе разработали программу, методологию, практику и аттестацию.

За 2025 год обучили порядка 50 операторов агро-БАС: они прошли практические занятия и вышли готовыми к сезону. Этот опыт компания планирует расширять: уже прорабатываются программы еще как минимум с тремя вузами.

Для рынка это важный момент: масштабирование агротех-продуктов часто упирается не в «железо», а в компетенции людей. Обучение снижает барьер входа, ускоряет внедрение и повышает удовлетворенность клиентов.

Отвечая на вопрос о работе в сложных условиях, Александр уточняет: погода — не главный барьер, хотя ограничения есть. Для летающих агро-БАС важен ветер: при скорости выше 10 м/с лучше не работать по двум причинам — сильнее разряжается батарея и возрастает риск сноса препарата на соседние посадки. Поэтому обработку часто делают в ночное время.

Для автопилотов и автономных тракторов ключевая проблема другая — глушение сигнала. ГК Smartagro работает над устойчивостью: внедряет помехозащищенные антенны в БАС и выпустила собственную антенну. Это вынужденная, но полезная для отрасли зона развития — формируется компетенция, которая, вероятно, будет важна и дальше.

ГК Smartagro не гналась за количеством пользователей, компания росла органически. Текущая база — это результат 8–9 лет накопления «платных гектаров» и осознанных клиентов, которые платят за систему и используют её регулярно.

При этом тренд последних лет — клиент стал более требовательным: стандартного функционала уже мало, растет спрос на заказные разработки под конкретные холдинги. ГК Smartagro ведёт несколько веток разработки под крупных клиентов, а затем переводит этот функционал в продуктовую подписку.

Типичный клиент сейчас — не тот, кто только начинает цифровизацию, а тот, кто уже имеет набор систем, специалистов и опыт (включая опыт неудач), и приходит за «более сложными» решениями. Это важный сигнал: рынок взрослеет, а ценность смещается от «учёта ради учёта» к управлению и интеграции.

ГК Smartagro уже ведёт пилоты по автономным тракторам в крупных агрохолдингах и планирует выпуск комплекта переоснащения техники «с пилота» на «беспилотный режим». В 2026 году предполагается внедрение до 10 единиц техники на предприятии.

Однако ключевой вызов — не «сделать трактор беспилотным». Главное — перестроить организацию работы: появляются операторы «FPV-тракторов», сервисные бригады, иной график, иные правила безопасности, иная система мотивации и ответственности. Александр сравнивает это с айсбергом: беспилотный трактор — это верхушка, а огромный пласт изменений лежит «под водой».

Также упоминается регуляторный фактор: сегодня полностью без оператора такая техника работать не может, но ГК Smartagro надеется на расширение экспериментальных правовых режимов (по аналогии с теми, что уже действуют для агро-БАС).

Практический эффект: кейс внедрения агро-БАС агрохолдинге

Практическую эффективность применения агро-БАС компания демонстрирует на примере работы с агрохолдингом ООО «Горизонт». Перед предприятием стояли типовые для крупного агробизнеса задачи: снижение затрат на средства защиты растений, минимизация потерь урожая, связанных с уплотнением почвы колесной техникой, а также повышение оперативности работ в условиях сжатых агротехнических сроков.

Решением стал переход на полный цикл обработок с использованием парка агро-БАС на трех сельскохозяйственных культурах. Общая площадь обработки составила 1 557 гектаров. На озимом рапсе (346 га) было выполнено пять ключевых обработок: две обработки в фазу 1-3 тройчатого листа, далее — в фазах ветвления и бутонизации, а также завершающая десикация. Лен на площади 556 гектаров и соя на 655 гектарах обрабатывались три и четыре раза соответственно, включая мероприятия по защите растений, подкормке и десикации. В совокупности за сезон БАС выполнили объем работ, эквивалентный 6 018 гектаро-обработок.

Практический эффект проекта выразился в измеримых экономических показателях.

Во-первых, была достигнута прямая экономия на материалах. Применение технологии сверхмалообъемного распыла — 8-12 литров рабочей жидкости на гектар против 100-200 литров при использовании традиционных опрыскивателей — позволило существенно снизить нормы расхода препаратов, а также затраты на воду и логистику. Средняя экономия составила 350-400 рублей на гектар за сезон. На общей площади 1 557 гектаров это обеспечило хозяйству экономический эффект порядка 550 тысяч рублей.

Во-вторых, удалось сохранить фактически 100% урожая за счет исключения повреждений посевов колесной техникой. При традиционной обработке потери от уплотнения почвы могут достигать 5-7% площади. На примере озимого рапса с его потенциальной урожайностью это соответствует сохранению около 17 гектаров посевов. В денежном выражении предотвращенные потери составили порядка 2,7 млн рублей только по одной культуре, без учета аналогичного эффекта на льне и сое.

В-третьих, был обеспечен высокий уровень оперативности и соблюдения агротехнических сроков. Использование агро-БАС позволило проводить обработки независимо от влажности почвы — работы выполнялись при показателях до 90%, когда колесная техника не могла выйти в поле. Это дало возможность не упускать критические «окна» для обработки, особенно при защите сои от вредителей, и дополнительно сохранить 2–3 центнера урожая с каждого гектара.

В результате для агрохолдинга ООО «Горизонт» проект дал не только агротехнические преимущества — точность, экологичность и сохранение структуры почвы, — но и четко выраженный финансовый результат. Совокупная выгода, включающая прямую экономию и предотвращенные потери урожая, измеряется миллионами рублей. Кейс наглядно демонстрирует, что внедрение агро-БАС является не затратой на технологию, а инвестиционным решением с высокой и быстрой окупаемостью за счет принципиально иного уровня эффективности.