Как мы наладили производство СТМ для крупных брендов

В 2023 году SPLAT Global купила фабрику «Капелла» в Дзержинске и с тех пор активно развивает направление контрактного производства полного цикла: мы не просто предоставляем линии, а разрабатываем рецептуры и делаем продукцию для внешних заказчиков. Наши основные профили — это контрактное производство таблеток для посудомоечных машин, косметики для отелей, а также ополаскивателей для полости рта и различной бытовой химии.

Заказчики разные — от небольших стартапов до крупных FMCG-компаний, ищущих надежную площадку для производства СТМ.

За это время мы набили немало шишек, научились говорить «нет» неудобным схемам работы и выработали систему качества SPLAT, которая защищает и нас, и клиентов. В этой статье поделимся своим опытом.

Первые — крупные игроки с отлаженными процессами. Приходят с готовыми шаблонами соглашений по качеству, четкими спецификациями, понятными KPI. С ними просто: договариваемся о цифрах и допустимом уровне брака (AQL), подписываем документы, работаем. Никаких сюрпризов.

Вторые — средний бизнес. Понимают, что качество важно, но системы нет. Как опытный контрактный производитель, мы предлагаем свои наработки: типовые соглашения, каталоги дефектов, методики контроля. По сути, выступаем консультантами и помогаем выстроить процессы.

Третьи — стартапы и малый бизнес, зачастую приходят без сформированных требований. Самые трудоемкие, но и самые благодарные клиенты. Когда они приезжают на завод по производству бытовой химии, то остаются в приятном шоке от уровня автоматизации и контроля. Для них мы иногда становимся первым серьезным партнером.

Однажды у нас был проект, где клиент поставлял свое сырье, а мы только производили (давальческая схема). Звучит выгодно: меньше операционки, не нужно закупать материалы. На практике для качественного контрактного производства это не подходит.

Проблема № 1. Мы получаем сырье с неизвестным уровнем качества, без достаточного комплекта документов. Мы не можем провести полноценный входной контроль. При этом клиент ожидает из предоставленных материалов идеальный продукт.

Проблема № 2. Из-за недостатка данных на давальческое сырье прослеживаемость становится неполной. Потом, если что-то не так с продуктом, теряется важная часть расследования, и почти невозможно удостовериться, что проблема не в сырье. Нет спецификаций, нет результатов выходного контроля. Всё на словах.

Проблема № 3. Был случай, когда клиент вообще предложил производить продукт без одного из ключевых компонентов, потому что не успел его поставить на наш склад. Но мы так не работаем.

После этого кейса мы приняли решение: никаких давальческих схем. Контрактное производство под ключ подразумевает работу только с нашей проверенной базой сырья. Да, это больше работы для нас, но зато позволяет гарантировать качество фабрики SPLAT на всех этапах.

Один из международных FMCG-гигантов помог нам пересмотреть подходы к выдуву флаконов. У него были строгие требования, а преформы (заготовки) — не лучшего качества ради конкурентной цены. Пришлось осваивать секционный контроль и тесты на сжатие, которые раньше не применяли регулярно. Зато теперь это наша стандартная практика при производстве косметики и бытовой химии.

Другой крупный клиент требовал контролировать герметичность каждой партии. Его методика была сильно упрощенной по сравнению с нашей: 2 часа вместо полноценного теста. Мы адаптировали и используем этот экспресс-метод для случаев, когда нужна быстрая проверка большого объема продукции.

Небольшие компании часто не понимали, зачем нужны соглашения по качеству. Приходилось месяцами объяснять, почему при запуске собственной торговой марки важно прописать всё заранее. Но именно эти клиенты потом становятся самыми лояльными: они видят, что мы защищаем не только себя, но и их.

Для любого заказчика мы адаптируем каталог дефектов — наше секретное оружие контроля. Попробуйте объяснить контролеру разницу между «вмятиной 1,5 мм» и «вмятиной 2 мм». Первая — малозначительный дефект, вторая — значительный. Поэтому мы придумали удобное решение: фотографируем каждый тип дефекта в разных градациях. Получается визуальный каталог: открыл, посмотрел на фото, сравнил с реальным продуктом — принял решение. Операторам проще работать, споров с клиентами на 80 % меньше.

1. Всё должно быть зафиксировано в документах до старта производства. Соглашение по качеству, спецификации, каталоги дефектов, уровни брака. Без этого — никуда. Иначе при производстве товаров под своим брендом любой спор будет голословным.

2. Только свое сырье. Давальческая схема — это кратчайший путь к проблемам. Мы покупаем, мы контролируем, мы отвечаем за результат и качество продукта.

3. Комплексная оценка новых компонентов. За 25 лет работы SPLAT Global у нас собрана огромная база поставщиков качественного сырья со всего мира. Но иногда для СТМ-проекта нужно уникальное сырье, которого нет даже у нас. Тогда оно обязательно проходит полную проверку у технологов, закупщиков и службы качества компании. Соответствие стандартам «халяль» и «веган», безопасность, долгосрочность поставок — мы оцениваем множество параметров.

4. Контрактное производство — это выстраивание систем, документооборот, компромиссы и четкие стандарты. Мы отказались от нескольких потенциально прибыльных проектов, потому что они не вписывались в нашу философию качества. Зато те, с кем работаем, могут быть полностью уверены в качестве готового продукта, которое гарантируется нами на каждом этапе — от составления технического задания до выходного контроля.

Главный инсайт: хороший контрактный производитель — это не тот, который готов на все для клиента и всегда говорит «да». Это тот, кто умеет вовремя сказать «нет» и помочь найти наиболее выигрышный путь для обеих сторон.