Второй этап: дополнили систему “мониторами обратной связи”. Смысл простой: в случае простоя персонал обязан выбрать на экране причину. Собранные данные использовались для системного выявления причин простоев. Раньше мастера и начальник цеха докладывали не системные вещи, и не могли в суете собрать информацию которой было бы доверие, а ещё, предпринимая меры к изменению, собрать информацию и сравнить с предыдущей увидеть изменения. Сбор информации о простоях выявил системные проблемы: нет своевременного задания, нет сырья и материалов, есть проблемы с логистикой и своевременного перемещения деталей по цеху, поломки оборудования и многое другое. Забыл сказать, что задание всё ещё выдавались на бумажных носителях из Google таблиц. На основе собранных данных совершенствование основного бизнес-процесса и вспомогательных операций привело к увеличению производства ещё процентов на 30. Важно отметить, что суеты стало намного больше. Количество документов росло. Контроль был на каждом шагу. Всё время уходило на выстраивание производства, а не на работу с клиентом, маркетингом, продажами. Последствия появились незамедлительно - средний чек заказа снизился, в результате прибыль упала. Стало очевидно, что нужна система планирования и что-то еще, о чем раньше не думали.
UPD: Разработанную систему назвали qCan. https://qcan.pro/