Куда пропала прибыль на ферме 3D-принтеров?

В 2016-м мы с одногруппниками скинулись по 45 000 ₽ на голландский 3D-принтер. Родители одного нашего компаньона выделили нам каморку в пекарне и мы занялись 3D-печатью.

Сейчас у нас с партнером парк из сорока 3D-принтеров, свой фрезерный станок и 9 сотрудников. Мы платим себе зарплаты и получаем 10% от прибыли. А вот что с этой прибылью произошло дальше – расскажу в статье.

Содержание

ДИСКЛЕЙМЕР: Статья написана автором блога “упал, поднялся” на основе интервью с сооснователем компании Техно 3D, Дмитрием Стенько.

Мы начинали с 1-го принтера и постепенно докупали оборудование. Сейчас у нас один 3D-сканер (480 000₽), сорок два 3D-принтера (3 700 000₽) и ЧПУ-фрезер (350 000₽).

Сейчас расскажу про процесс, и почему нам нужно так много оборудования.

3D-сканер

Чтобы распечатать пластиковое изделие, нужна 3D-модель. Создать 3D-модель можно с нуля или по чертежу. Часть изделий сложно обмерить ручным инструментом, тогда выручает 3D-сканер.

Принтеры

Принтеров так много, потому что разные модели решают разные задачи.

Если нужно получить деталь высокой прочности, например, для производства, используют принтеры, где инженерный пластик нагревается до 400 градусов. У нас на производстве это может сделать российский принтер за 500 000₽.

Есть принтеры, которые печатают пластиком. Толщина нити пластика, которой печатает принтер, называют высотой слоя. Напечатать на принтере можно с разной высотой слоя, и от нее зависит детализация изделия. Чем высота слоя ниже, тем детализация выше, но растет и время печати.

Есть принтеры, которые используют смолы или другие полимеры. Фотополимерные принтеры за счет технологии стереолитография могут делать изделия полностью литыми. В ванну с жидким полимером опускается рабочий стол, пластик засвечивается, а стол поднимается на высоту следующего слоя, и так до тех пор, пока изделие не будет полностью напечатано.

ЧПУ-фрезер

Иногда печатать на 3D-принтере очень долго. И тогда, чтобы ускорить изготовление части деталей мы докупили ЧПУ-фрезер. Например, на ЧПУ мы печатаем шестерни — в них большая детализация, потребуется долгая печать с маленькой высотой слоя. Проще вырезать на фрезере. В качестве заготовок используем круг подходящего диаметра, поэтому обрезков остается мало.

Обработка

После того как изделие напечатано, часто его требуется обработать. При печати на 3D-принтер изделие не получается полностью гладким и зависит от высоты слоя.

Обработать можно химически или механически. При химическом способе изделие обрабатывается парами растворителя или с помощью кисти.

Мы чаще используем механическую обработку – шлифование с помощью гриндера (50 000₽) – станок, где крутится наждачная лента и ручного инструмента (шлифмашинки, граверы, дрели, лобзики).

Покраска

После шлифования часть изделий нужно покрасить. Сначала пробовали организовать “водопад” – когда строится конструкция, где по задней стенке сверху вниз стекает вода.

Но при этой схеме надо слишком часто менять воду и фильтры. Поэтому перешли на классический малярный пост. Построили короб 2 х 1,5 метра с системой фильтров и подключили вытяжку. Потратили от 300 000₽ на пистолеты для краски, компрессор, воздушную систему с фильтрами и осушителями, и пр. пр.

Когда стало много запросов “покрасьте под карбон”, купили набор для иммерсионной печати.

Набор для покраски нам вышел в 60 000₽, еще 30 000₽ – обучение сотрудника в Самаре. Вышло недорого, так как основная часть оборудования уже была куплена для малярного участка.

Окрашенные изделия покрываем лаком, сушим и упаковываем для отправки заказчику. Большие предметы мы делаем по частям.

В зависимости от этих характеристик выбираем 3D-принтер или ЧПУ-фрезер. Всегда нужно понимать, как именно будет использоваться готовое изделие, чтобы с ним не возникло проблем.

Наша средняя выручка составляет 1,5 – 2 млн ₽.

Большая часть заказов делают физ.лица, но приносят физики только 20% от выручки. Юр.лица – это меньшинство заказов, но именно они делают 80% выручки.

Половина всей нашей выручки – это услуги: разработка документации, чертежей и 3D-моделей. В среднем услуги приносят 750 000 – 1 000 000 ₽ в месяц.

Как заполучить клиентов?

Большая часть заказов приходит из поисковиков и по сарафанному радио. Сейчас мы не покупаем рекламу, сайт и соц. сети на высоких позициях при органической выдаче.

На Авито нас нет, там все хотят очень дешево, поэтому чаще мы отправляем клиентов на Авито, если приходят с заказом до 5 000 ₽.

В основном работаем с заказчиками из Ярославской области и Москвы.

Для удобства я посчитаю расходы на средней выручке в 1,8 млн

Зарплата сотрудников – 550 000 ₽

У нас работает 9 сотрудников: 2 инженера-конструктора, мастер производственного участка, оператор принтеров и фрезерного станка, мастер участка обработки, 3 специалиста по обработке изделий и директор производства.

Зарплата руководства – 270 000 ₽

Я отвечаю за развитие, партнер за оперативное управление.

Ремонтируем оборудование сами, поэтому этой статьи расходов нет. Голландские принтеры за 180к работали 5 лет без критичных поломок. Китайским, которые стоят 15 000-20 000 ₽, через месяц может понадобиться замена датчика температуры экструдера.

Итого за вычетом расходов, чистая прибыль в среднем составляет 10% от оборота. Это от 150 000 ₽ до 200 000 ₽ в месяц. А вот куда деваются эти деньги, я расскажу дальше.

Когда клиент приходит за услугой 3D печати, надеется, что только по устному описанию или в лучшем случае по фото ему назовут конкретную стоимость работ.

Сейчас мы можем по фотографии прикинуть сложность моделирования и вес будущего изделия, но клиентам все равно называем вилку, чтобы иметь окно для маневра.

Логика расчетов себестоимости у нас выглядит так:

Мы продаем инженера-конструктора за 1 500 в час. Себестоимость такого часа от 400 до 600 ₽, в зависимости от уровня инженера.

2. 3D-печать

Тут кто-то считает по объему, кто-то по цене человеко-часа, кто-то по времени работы станка. Мы рассчитываем по весу изделия.

В себестоимость входит:

– цена самого пластика, в среднем это 2₽ (зависит от типа пластика, есть дорогие композиты или сложные в печати полиамиды),

– расходы на электричество, амортизацию принтеров, работу оператора, это 3 ₽.

Так как есть и другие расходы, минимальную стоимость 1 гр. напечатанного изделия мы считаем как 10 ₽/гр.

В некоторых случаях, когда есть очень большой объем печати (от 50 кг) и можно при этом использовать грубую печать (0.8-1мм сопло и высота слоя 0.3-0.4мм), снижаем стоимость до 6-7 ₽/гр. При этом пластики будут экономкласса. В таких работах это не влияет на качество.

– Макаронная фабрика

Бывает, что деталь отлипает от поверхности стола и принтер продолжает печать по воздуху. В итоге из экструдера выходит огромная нить.

– Обесточивание

Если электричество на производстве внезапно вырубают, то вы сразу попадаете на деньги.

– Кассовый разрыв

В декабре 2022-го мы решили, что можем сэкономить на налогах, и докупили оборудования. Но в январе было мало заказов, мы отработали в убыток, в итоге февраль и март пришлось пропустить свои зарплаты.

*Прим. автора

Печатать на 3D-принтере дома, конечно, можно. Особенно если вас или вашего ребенка веселит сам процесс и для вас 3D-печать – это не про деньги, а про увлечение.

А вот заработать на 3D-печати дома будет сложнее:

Решение – искать ниши, где можно делать типовые изделия.

*Прим. автора

Парк оборудования в 42 принтера мог бы показывать невероятную производительность, если бы было можно влиять на объем заказов и нагружать их днем и ночью без остановки. Но так как за заказы конкурируют сотни компаний, то простой принтеров – это обычное дело.

И тут как раз мы подходим к интриге заголовка статьи. Парк оборудования обновляется не по продуманному плану, а в момент когда становится ясно, что оно необходимо для получения тех или иных заказов. Когда приходит заказ, который не выполнить текущими средствами, чтобы получить клиента, нужно закупить еще техники. На сегодня у героев уже лежит порядка 6 млн в оборудовании и именно туда и ушла вся прибыль.

Прибыль ушла на апгрейд производства не потому, что жены героев не разбираются в дорогих курортах. Вся прибыль пошла на апгрейд производства, потому что в рыночных условиях невозможно действовать по-другому. Если бы у героев оставались 2 голландских принтера, то они до сих пор оставались в плоскости хобби или дешевого фриланса. И чтобы серьезно конкурировать на рынке, необходимо постоянно идти вперед.

То есть большую часть времени некоторое количество принтеров стоит без дела. Но от них нельзя избавиться или закупать меньше в будущем, ведь есть конкуренция за клиента. Относительно другого вида изготовления, принтер – довольно медленный способ. И заказчики не готовы столько ждать. Тот, кто предложит изготовить максимально быстро, получит клиента.

Поэтому, чтобы получать большие заказы и расти, нужно постоянно реинвестировать в мощности производства. Это включает в себя не только 3D принтеры, но и все, что помогает делать работу быстрее и лучше: инструменты, ПО, компьютерное оборудование, сотрудников и многое другое.

Позади фрилансеры, которые готовы работать за еду, а спереди крупные инженерные компании и 3D-производства, среди которых идет технологическая конкуренция и борьба за кадры.

Играет музыка, "пластмассовый мир победил"

ДИСКЛЕЙМЕР: Статья написана автором блога “упал, поднялся” на основе интервью с сооснователем компании Техно 3D- Дмитрием Стенько.

Я веду блог "упал, поднялся" с историями про реальный бизнес, а не этот ваш успешный успех. Истории на основе интервью с предпринимателями выходят раз в неделю.

Вы прочитаете: как фермер потратил 250 млн. в деревне, как магазин в провинции кошмарили Смешарики, почему родная сестра бизнес-партнер стала «бывшей», как я открыл и развалил сеть ночных клубов, как технарь отреставрировал советский лагерь, но улетел в кассовый разрыв на 60 млн, почему на стрелке владелец сети квест-комнат решил просто помолчать, как я столкнулся с рэкетом Пикабу в 2023 году и другие истории.

Еще почитать:

Как я открыл и развалил сеть ночных клубов

Как и для чего я делаю статьи на VC

Очередь из клиентов для B2B бизнеса

Трафик из телеграм для детских лагерей