WMS система в 2024 году
Поговорили с логистами и работниками склада. Нашли 8 главных грехов складов без WMS, почему плитка битая и идет 2 месяца, йогурты просроченные, а сотрудники выползают в конце рабочего дня. Написали, как другие склады это решают с помощью WMS. Если с чем-то не согласны или тоже бомбит — ждем в комментариях.
Склад знает только дядя Витя
Без автоматизации только опытный сотрудник знает, как работает склад. Он помнит, где найти порошок или сок. Быстро собирает заказы. Если новичку что-то непонятно — бежит к нему.
Такие сотрудники понимают свою незаменимость и начинают наглеть: опаздывают, не выходят на смену, воруют. Сделал им замечание, они кричат, что уволятся.
На нашем складе долго работал Петрович. На нем держался весь склад. Но он воровал— в отчетах писал товара меньше, чем получал. Разницу продавал налево. Руководство догадывалось, но уволить боялось.
Если он заболеет или уволится, работа склада встанет или сильно замедлится.
Чтобы не зависеть от одного человека, внедряют WMS. Это программа для управления складом. Отвечает за: приемку, размещение, хранение, учет и отгрузку товаров. Указывает работникам, какие товары брать, в каком порядке обойти склад, а технике — куда двигать палеты.
Система контролирует склад в реальном времени. Проверяет запасы, работу сотрудников и техники, делает отчеты. Если что-то идет не так, сигнализирует об этом.
На складе с WMS даже новичок работает, как опытный. Потому что все решения автоматизированы. Надо просто следовать инструкциям.
Надеются на внимательность людей
На складах сложная обстановка: шум, света не хватает, товара много. Сотрудники ошибаются, потому что спешат, устали или просто не знают, как правильно работать.
Кладовщик сверяет бумажную накладную с привезенным товаром. Пальцем считает коробки, глазами проверяет маркировку. К концу смены забывает проверить сроки годности и целостность товара. Так, на склад попадают вздутые и протекшие йогурты. А вместо 100 упаковок печенья оказывается 110.
При отгрузке похожие проблемы. Сборщик путает товары. Клиент может получить 11 шампуней вместо 10 бальзамов. Оператор, перенося данные в компьютер, может из 1000 гелей сделать 100.
После новогодних праздников на московский склад вернули непроданные игрушки, календари и ёлки. Когда разгружали, поставили рядом с новым товаром, который надо было отправить с этой же машиной. В итоге грузчики перепутали товары и вместо нового, загрузили опять старый. Ошибку заметили, когда товар приехал в Самару. Директор рвал и метал.
В итоге никто точно не знает, сколько и какого товара на складе. Это мешает планировать закупки и продажи. Компания теряет деньги. Клиент получает не тот товар.
Автоматизация решает эти проблемы так. Товар проверяют с помощью терминала. На терминал устанавливают программу Клеверенс со встроенным сканером штрихкодов. Сотрудник сканирует маркировку на упаковке, а информация о товаре заносится автоматически. Если товара привезли больше или меньше, чем по плану — терминал сообщит.
Когда нужно отгрузить товар, в WMS приходит заказ. Система создает задание на его сборку. Там указано: товары, где они лежат, откуда и в каком порядке собрать. Сотрудники получают задания на терминалы и идут собирать.
Когда товар собран — проверяют. Могут проверить выборочно: третий палет, открыть каждую пятую коробку или проверить каждый.
Проверяет контролер или умные системы проверки заказов: весы, 3D-сканеры, RFID-метки.
Сканер используют для проверки разных грузов. Особенно удобно для грузовиков.
Еще один метод контроля — использование RFID-меток.
Это помогает быстро найти ошибки. Если сборщик перепутал или забыл положить, система создает задание дособирать заказ, но с другого места. Предыдущее место блокируется, пока не придет человек и не посчитает остатки.
Когда заказ собран — распределяет его по машинам и выбирает ворота для погрузки. Если машина у вторых ворот — направит палеты туда. Если машина еще в пути — отправит все палеты к свободным воротам. А водителю сообщит куда подъезжать.
При отгрузке система сама формирует документы. Не нужно вручную вводить данные в компьютер. Это исключает ошибки при переносе информации.
Но автоматизация — не панацея. Она уменьшает ошибки, но полностью не избавляет от них.
Полностью исключить человеческий фактор можно только на 100% автоматизированных и роботизированных складах и то не факт. Очень часто возникают ситуации, когда сотрудник может просканировать одно место хранения, а разместить в другое.
Сотрудники собирали заказ с помощью терминалов. На экранах видно: товар, количество и где искать. Но они не понимали русский язык, и ошибок все равно было много. Поэтому мы перевели задания на их родной язык и добавили голосовые команды.
А бывает, что терминал просто неудобно:
Не всегда работа в системе WMS, осуществляется при помощи ТСД. Бывает, когда работа с бумажным носителем и последующей его обработкой в системе оправдана. Например, при приемке нестандартных узлов и агрегатов, состоящих из множества деталей. Их нужно проверить по бумажному акту приемки-передачи и затем уже внести данные в WMS.
Не следят, кто как работает
На складах сложно следить за работой людей и техники. Бывает, один сборщик за смену обрабатывает 50 палет, а другой – 10. Но зарплату получают одинаковую.
Техника тоже используется неэффективно. Один погрузчик может работать без остановки 12 часов, а другой простаивает большую часть дня. При этом компания платит за аренду обоих. Из-за перегрузки техника чаще ломается. На ремонт уходит много денег.
Бывает, неопытные сотрудники хватают неподходящую машину и идут грузить. В итоге нарушают все правила, которые только могут быть.
Планировать работу склада тоже сложно. Начальник не знает, сколько человек реально нужно в смену. Иногда людей не хватает, и заказы собирают с опозданием. А порой половина сотрудников просто ходит без дела.
Когда склад автоматизирован, таких проблем почти не возникает.
Программа фиксирует все действия сотрудника: как быстро собрал товар, сколько ошибок, время простоя. Она видит, какой погрузчик работает 12 часов, а какой простаивает. Система может перераспределить задачи, чтобы равномерно загрузить всю технику.
Так как главная цель WMS — выполнить задачу лучше и быстрее, она учитывает:
— возможности: погрузчику с грузоподъемностью 1 тонну не даст задание с товаром на 1,2 тонны;
— расположение: отправит ближайшего свободного работника. Не заставит бежать через весь склад, если есть кто-то рядом;
— занятость: задание достанется свободному сотруднику.
Для сотрудников тоже есть параметры. На одном складе мы учитывали, сколько дисков одной рукой могут взять женщины, а сколько мужчины. И задания распределялись с учетом этого.
В идеале, WMS может учитывать даже рост сотрудника. Например, не давать человеку небольшого роста задание разместить товар на верхнюю полку, до которой он не сможет дотянуться.
А еще, система помогает рассчитать, сколько работников нужно завтра. Она смотрит на заявки и оценивает, какой будет объем работы. Если работники свои — планируем их задачи. Если наемные — заказываем нужное число людей. Так на складе всегда хватает рук, но нет лишних.
Первый товар на выдачу кладут в конце кузова
Когда отгружают товар, не учитывают порядок доставки. Коробки для первого клиента оказываются в самом дальнем углу кузова.
Это создает много проблем. Водитель теряет время на поиски, перекладывает с места на место коробки. Хрупкие товары страдают. А он устает и опаздывает к другим клиентам.
WMS помогает загрузить машину правильно.
Сотрудники собирают товар и ставят палеты в зону готовых заказов. Место под палету помечено штрихкодом. Сотрудник сканирует коды палета и места хранения. Так система WMS знает, где что лежит.
Система планирует маршрут до приезда машины. Она решает, какие заказы и в каком порядке грузить. Когда план готов, диспетчер дает команду начать загрузку.
Когда приезжает машина, кладовщик получает задание на погрузку в свой терминал. Он грузит товары по списку. Товар для первой остановки кладут у дверей кузова, для последней —в глубине. Когда машина приезжает к клиенту, нужные товары сразу под рукой. Так доставка происходит быстрее, и меньше шансов что-то перепутать.
Кидают товар где попало
Когда нет системы хранения, товар размещают по настроению. На хрупкие товары кладут тяжелые. Тяжелые размещают на верхних полках или выстаивают пирамидку. А это опасно, они могут упасть и травмировать.
Никто не знает точно, где что лежит. Продукты с коротким сроком годности задвигают вглубь стеллажа и забывают отгрузить. Товар портится.
Популярные товары кладут далеко от зоны отгрузки, и сборщики тратят много времени на их поиск. Это замедляет работу всего склада. А клиенты долго ждут заказы.
Проблем меньше, когда программа решает, куда разместить товар. Если она настроена правильно, то раскладывает товар:
Тяжелое — вниз, легкое — наверх. Воду разместит на нижнюю полку, а геркулесовую кашу — на верхнюю.
Ходовые товары — ближе к выходу, на нижних полках.
Совместимое — рядом. Стиральный порошок не положит рядом с печеньем.
С учетом срока годности. Йогурты с ближайшей датой система отправит на передний план, чтобы их забрали первыми.
Сначала ставит по краям, а потом центр.
Продаем медтехнику. Раньше на сбор популярных товаров уходило 10 минут. Ошибка была в том, что они далеко лежали. Поменяли расположение. Популярные товары, вроде тонометров и ингаляторов, поставили ближе к сборочному столу. Ингаляторы выложили без упаковки. Редкие товары — бандажи и корсеты, убрали дальше. Теперь заказ собирают за 3 минуты.
Программа учитывает габариты товара, размер и прочность стеллажей.
Правильно настроенная WMS, при формировании заданий, учитывает множество параметров. Один из самых важных —размеры товаров и габариты мест хранения. Система понимает, что палету высотой 1,20 м нельзя ставить на полку такой же высоты. Нужен технологический зазор — запас сверху 10-15 см. Это позволяет приподнять и аккуратно разместить палету, не повредив товар и стеллажные конструкции.
Если стеллаж пустой, программа дает указания складывать товар в определенном порядке: сначала по краям, а потом в центр. Если сразу поставить тяжелую палету в центр, балка стеллажа прогнется. Это опасно, так как балка может выскочить. Товары упадут, а сотрудники пострадают.
WMS использует адресное хранение, чтобы точно знать, где лежит товар. Она делит склад на места хранения. Каждое место получает свой адрес. Адрес отображается в виде цифр и букв. Чтобы быстро считать этот адрес, используют штрихкод или QR-код.
Когда кладовщик кладет товар, он сканирует код места. Если место отсканировано правильно — система отметит задание как выполненное, если отсканирует не то — покажет ошибку.
Долго считают
Инвентаризация — это пересчет и оценка товаров на складе. Без WMS полный пересчет склада занимает 2—7 дней. Обычно, в эти дни склад не работает. А если выпадает на выходные, приходится платить зарплату по двойному тарифу.
Сотрудники считают каждую коробку вручную. Это долго и утомительно. К концу дня люди устают и ошибаются. Пересчитывают по несколько раз. Потому что находят недостачу или пересортицу. Никто не знает, где ошибка: в документах или при подсчете.
Когда работала на складе в Пятерочке, считали склад перед полной инвентаризацией. Коллеги могли взять подсчитанное и отправить на полки магазина. Приходилось ночью пересчитывать и искать недостачу.
С программой — быстрее, и склад не останавливает работу. Товары можно отгружать даже во время пересчета. Сотрудники сканируют товары терминалами, а не считают вручную. Если находятся расхождения, система сразу их отмечает. Это позволяет быстро находить и исправлять ошибки.
Мы проводили инвентаризацию при помощи БПЛА (дроны) в 2019 году. В среднем склад в 16 тыс. мест хранения, 5-6 дронов, проверяют в течении 5 часов. Дроны оснащены сканерами штрих-кода и управляются операторами, которые и производят сканирование. Информация о проверенном месте хранения и объекте складирования, передается на стационарный ПК и формируется отчет о просчете.
WMS может сделать частичную инвентаризацию. Например, если нашли расхождение во время отгрузки.
Когда система видит, что в заказе не хватает товара, система создает задание на проверку и блокирует эту ячейку. Пока не проверят ячейку, товар взять отсюда нельзя. Так можно быстро исправить ситуацию.
Это экономит время и ресурсы. После завершения подсчета WMS автоматически создает отчеты, показывая все найденные расхождения и общие результаты инвентаризации
Не автоматизируют
Некоторые большие склады до сих пор работают по старинке.
Знаю несколько складов в Казахстане размером более 5 000 м.кв. Они ведут складской учет «на коленке». У них часто простаивают большегрузные автомобили, товар отгружают по 6-7 часов, отправляют не тот товар или не туда. Где размещен товар, знают только опытные сотрудники. Работают так уже лет 20 лет.
Когда склад кое-как работает, менять ничего не хочется. К тому же это дорого. Сама программа может обойтись в 1,5 млн, а внедрение — миллион. Еще надо заплатить за обучение персонала, техподдержку и доработки.
А еще, есть страшилки, как один руководитель внедрил систему, и стало только хуже. Товар потерялся, люди запутались. Такое действительно есть, если обратиться к неопытным интеграторам.
Каждая доработка WMS — это дополнительные и незапланированные расходы. .Если интегратору не хватит компетенции или он не дорожит репутацией — доработок много. А проблем на складе становится больше.
Автоматизируют хаос
Мало купить WMS. Нужно подготовить склад к автоматизации: разделить склад на зоны, посчитать все товары и определить их габариты и вес, прописать правила хранения. Только потом настраивать систему.
В WMS загружают точную информацию о складе:
план склада: проходы, зоны отгрузки, погрузки, приемки;
список складских действий.
информацию о персонале и технике ;
коды товаров, мест хранения, оборудования;
список поставщиков и получателей;
правила хранения;
данные о товарах: вес, объем, срок годности;
Иначе WMS создаст проблемы.
Если не сказать системе, куда класть сок "Добрый", она положит в первое свободное место или спросит у работника, куда положить. Оба варианта создадут путаницу на складе. Поэтому важно заранее настроить правила для каждого товара.
Кроме этого, сотрудников нужно обучить работать в программе. Иначе они будут игнорировать указания и работать по старинке. А данные в компьютере не будут совпадать с реальностью.
Был опыт сотрудничества со складом, где собственники установили WMS, но решили, что не стоит тратить много времени на обучение персонала. Как итог: потрачено несколько миллионов на программу и на оборудование впустую. И все процессы откатились на уровень ручного управления складом.
И если автоматизируете, то и сами не плошайте.
На складе установили новую систему контроля температуры. Но при монтаже потеряли важную деталь для автоматического управления. Начальство решило назначить "живой автомат". Теперь грузчик каждые полчаса нажимает кнопку регулировки температуры. Руководство уже создало новую должность: ответственный за автомат.
Выводы:
Перестаньте зависеть от старожил. Люди болеют, устают, увольняются и наглеют. А с автоматизацией даже новичок быстро находит товар и собирает заказ.
Автоматизируйте рутину. Приемку и отгрузку проще делать с терминалами и Клеверенсом. Сотрудник сканирует штрихкод товара, а система сама проверяет количество, сроки годности и соответствие накладной. Так быстрее и ошибок меньше.
Загружайте машину правильно. Кладите товары для первой точки доставки ближе к дверям кузова. Тяжелые грузы — вниз, легкие — наверх. Используйте WMS для планирования загрузки. Система учтет маршрут и особенности товаров. Так водителю будет проще разгружаться, клиент получит товар целым, а доставка пройдет быстрее.
Пропишите правила для хранения. Каждому товару — свое место. Популярное — ближе к выходу. Скоропорт — на видном месте. Внесите эти правила в WMS. Система их запомнит, а на складе станет порядок.
Инвентаризация — это не больно. С WMS можно считать товар быстро и без остановки работы. Система подскажет, что и где посчитать. Можно проверять даже часть склада. Так, вы всегда знаете, что у вас есть, и не теряете время и деньги.
Следите за работой сотрудников. WMS записывает, кто сколько сделал. Видно, кто трудится, а кто бездельничает. Так проще распределять задачи и оценивать работу.
Не автоматизируйте хаос. Сначала наведите порядок на складе. Разложите товары правильно, посчитайте их, измерьте и взвесьте. Пропишите четкие правила хранения. Только потом внедряйте WMS. Иначе путаницы будет больше.
Выбирайте надежного интегратора. Доработки будут всегда, но хороший специалист сведет их к минимуму. Потому что дорожит репутацией. Неопытный подрядчик затянет внедрение и потратит ваши деньги на лишние доработки.
ДИСКЛЕЙМЕР: Статья написана для блога Клеверенс при помощи экспертов по складской логистике:
— Максима Конова, руководитель КОНОВ Консалтинг
— Константина “Pro склады” Мормуля, экспертного консультанта в организации складского хозяйства, соучредитель фулфилментов MONOSKLAD.
И работников склада. Участники пожелали остаться ноунейм.
Я тот самый дядя Витя. Только никогда не воровал товар и работаю больше, чем мои сотрудники. Хорошо, у нас склад небольшой.
Как закончим переход на 1 с, будем внедрять автоматизацию.
У нас не лежит товар, где попало. Иначе реально будет хаос. Все на своих местах. Но все равно. Полное вхождение в курс дела достигается примерно через 1 месяц для нового сотрудника. Через 3 месяца чувствует себя уверенно. Благо у нас нет текучки.
Андрей, а может у вас можно взять интервью?
капец конечно ситуация на картинке, вот из-за чего на складах временами просто не охота работать...
скорее интересно: вот в икее норм склады были или в гиперах полки. неужели везде нужен какой-то хитроумный клеверенс. думаю, одинэской справляются же
временами? да там ад на земле
хаос автоматизировать невозможно ;) но с помощью автоматизации можно сильно уменьшить энтропию на складах. если, конечно, и кладовщики в этом заинтересованы
Именно. Просто после внедрения WMS получится автоматизированный хаос вместо просто хаоса до.