Знакомство с новым заводом кабин «КамАЗ»

27 мая 2019 года в Набережных Челнах официально стартовало производство каркасов кабин поколения К5, которые пока будут устанавливаться только на новинку «КамАЗ 54901».

Имя модели ещё в будущем. Сейчас проводится конкурс, результат которого обещали озвучить 31 мая.

Журналистам Российской Газеты, в числе которых был и я, удалось побывать на мероприятии официального старта, воочию увидев завод будущего, на котором создают каркасы кабин для российских грузовиков и Мерседесов.

Завод будущего – не громкие слова. Уровень автоматизации предприятия «ДАЙМЛЕР КАМАЗ РУС» уже сейчас составляет порядка 80%. Ряд спикеров называет цифру в 70-75%. Но в целом, для людей тут отведены работы по логистике, контролю качества и укладке деталей в линию сварки.

Олег Афанасьев, руководитель пресс-службы КамАЗа, на встрече с журналистами и вовсе заявил: «Это единственный в мире завод, совмещающий в себе такой уровень автоматизации и минимальное воздействие на окружающую среду».

Скептические ухмылки коллег по СМИ к концу экскурсии сменились утверждающими кивками головы – да, такого завода в России мы не видели.

Итак, что же на данный момент нам известно о новом предприятии, которое было построено и оснащено оборудованием всего за три года. А первую кабину поколения К5, каркас для которой и создается на новом заводе в Набережных Челнах, собрали в начале текущего года.

Первое, о чем стоит сказать, контроль качества, как входящих компонентов так и готовой продукции, ничем не отличается от предприятий других заводов, где собираются грузовики Мерседес. Распределятся продукция (речь идет о каркасах кабин) между партнерами будет примерно следующим образом – 80% каркасов для российских КамАЗов, оставшиеся 20 - для Мерседесов. Соотношение, как прокомментировал генеральный директор КамАЗа Сергей Когогин, может варьироваться в зависимости от потребностей партнеров.

На планируемый годовой объем в 55 000 каркасов, а следовательно кабин и новых грузовиков, планируется выйти через пять лет. На старте заложено пять различных комплектаций. Расширение будет проходить постепенно, через каждые полгода. Таким образом, через 2,5 года будут освоены все комплектации тягачей. Приступят и к выпуску самосвалов. В 2019 году будет выпущено всего несколько сотен машин с кабиной К5.

Говорить о точных сроках жизненного цикла продукта с данной кабиной пока рано. Но Сергей Когогин на пресс-конференции озвучил цифру в 15-20 лет. Именно столько, по его словам, будут выпускаться в Набережных Челнах грузовики поколения, вставшего на конвейер в 2019 году.

Как устроено производство

Наша экскурсия началась со склада хранения деталей для будущего каркаса. Тут задействован робот штабелер, управляемый оператором, и ещё несколько человек. Их функция - загрузка транспортировочных тележек и их перемещение на специальном маневренном тягаче к линии сварки. Если говорить о самом интересном, о линии сварки, где трудятся роботы известной во всем мире KUKA, а их тут более 100, то схематично выглядит оно как рыбий скелет. Сделано это для оптимального расположения оборудования и поставки деталей к основной линии. Вся сварка начинается с фундамента – с панели пола. Далее каркас обрастает боковыми панелями, внутренними деталями и крышей. Часть боковых деталей крепится с помощью клея, разогретого до 48°С. Отклонение от линии склейки не может превышать 0,1 миллиметра. При изменении температуры окружающего воздуха в тех.процесс вносятся необходимые коррективы.

Общая погрешность распределения точек сварки, а всего их 130, на самом большом линейном размере – высоте кабины, не более 1,5 миллиметров.

До конечного контроля качества проводится проверка сварочных швов с применением ультразвука. Специалист, прошедший обучение и ряд тестов, «прослушивает» готовые детали, выявляя возможный брак. Каждый год работник будет проходить тестирование, а в случае неудовлетворительного результата ему найдут иную работу на предприятии.

Сейчас процедуры проверки проходят абсолютно все сварные детали. С увеличением объемов, а следовательно освоением производства, количество проверяемых элементов уменьшится.

Последний пункт контроля качества – это лаборатория, куда каркас попадает после возможного выявления брака. Проверка проводится оптическим сканером, оснащенным оптикой Zeiss, и механическим индикатором. Выявляется причина брака, принимаются соответствующие меры. Как говорят специалисты Daimler, брак 1-2 кабин в год – это уже много. Такое же соотношение ожидается и на российском заводе. Лаборатория имеет свой собственный 3D принтер, обеспечивающий часть потребностей в оснастке для оборудования контроля.

Окраска

Производство окраски на любом автомобильном предприятии – это некий храм, в который журналистов до недавних пор вообще не пускали. На заводе окраска занимает два этажа. Первый – компрессорные установки и лаборатории входного контроля. Тут проверяют на соответствие все компоненты, которые будут использоваться при окраске каркасов. Второй этаж занят линиями DURR, известного поставщика промышленного оборудования.

Первый этап, это электрокатафорез. 12 ванн, часть из которых предназначена для фосфатирования и многоэтапной очистки, готовят каркас к главному погружению в емкость катафореза. Всего 60 секунд, которые помогут защитить металл от коррозии на несколько лет эксплуатации. Кстати, 65% металла – это продукт российских поставщиков. И лишь некоторые внутренние детали поступают из Германии.

Далее идет сушка. Периодически этот процесс контролируется с помощью тестового манекена – специальной кабины, с закрепленными датчиками.

Окраска проводится методом «мокрым по мокрому». На еще влажный грунт наносится эмаль. Экономится время на проведение работ, так как не требуется промежуточной сушки. Частицы краски имеют электрический заряд, что притягивает их к поверхности. Это позволяет оптимально расходовать эмаль, снижая уровень загрязнения воздуха.

Нижняя часть окрасочной камеры – это большой пылесос с бумажными фильтрами, которые после использования сжигаются на предприятии по утилизации. Находится оно за пределами завода и города. В Германии в аналогичном процессе задействована очистка водой. Но такая процедура дороже. На российском предприятии за счет снижения количества сточных вод удалось снизить затраты на производство на 35%. Не исключено, что подобные отличия лучшим образом влияют на формирование цены на готовый автомобиль.

После сушки осуществляется контроль окраски в камере с ярким светом, где видны все огрехи. На предприятии её, в отличие от других производителей, не принято называть бестеневой. Хотя именно этот термин интуитивно понятен в автопроме.

Финал линии окраски, это нанесение герметика на часть сварочных швов и скрытые полости. Делают это люди с помощью пистолета и кисти.

Специалисты линии окраски прошли обучение в Турции и Германии, на заводах Мерседес. Сейчас в штате есть тренеры, которые проводят обучение на территории завода в Набережных Челнах.

Сейчас в линейке цветов заложено восемь наиболее востребованных и 20 специальных. Если же заказчику потребуется индивидуальный подход в подборе колера, то на это у специалистов уйдет четыре недели.

Завод в цифрах. Локализация и инвестиции

Завод каркасов кабин, это 300 квалифицированных работников на сегодняшний день. Всего их будет 700. Предприятие занимает площадь в 60 000 кв.метров.

Общий объем инвестиций в совместное предприятие «ДАЙМЛЕР КАМАЗ РУС» составил 14 миллиардов рублей. Окупить вложения планируется в течение 10 лет. О таком сроке говорил Сергей Когогин в беседе с журналистами.

Что касается локализации самой кабины, то это порядка 85%. В России для нее изготавливается следующий список комплектующих, который будет увеличиваться: рамка стеклоподъемника, кронштейны обтекателя, зеркала, климатическая система, замок двери, опорные ручки, изоляция конденсата, каркас панели приборов, дверные петли, боковые стекла, ветровое стекло, обивка интерьера, передняя рама капота.

Узлы, детали и агрегаты поставляются из: Тольятти, Московской и Ленинградской областей, городов Татарстана, Балаково, Калуги, Владимира и Ульяновской области. Часть изготавливается и на самом КамАЗе.

КамАЗ 54901 будет оснащаться и новым мотором, рядной шестеркой, под проект которой было создано отдельное производство на заводе двигателей КамАЗ.

Более подробно о двигателе Р6 читайте в материалах Российской Газеты, по материалам которой и была подготовлена эта публикация.