Завод, который мог бы построить Илон Маск, но построили мы

Сооснователь и СЕО Grow Food Павел Паскарь рассказывает, во сколько российскому фудтех-стартапу обойдется строительство собственного завода и зачем вообще его строить.

Идея Grow Food появилась в 2015 году, когда мы с будущим партнером Даниэлем Гальпером выпивали в баре. Такие истории обычно забываются на следующий день из-за сильного похмелья, но мы ребята спортивные, пили немного, поэтому на следующий же день принялись осуществлять задуманное.

За спиной у каждого уже было несколько провальных проектов, но в этот раз мы оба чувствовали, что нащупали что-то правильное.

На тестовый запуск мы потратили всего 130 тысяч рублей. Хотелось бы написать, что это потому, что мы умеем круто и дешево делать MVP, но всё банальнее: больше денег у нас просто не было. Зато в первые месяцы мы смогли привлечь под сотню клиентов.

Так мы поняли, что ниша востребована. В 2016 году нам удалось привлечь 30 млн рублей от AddVenture, а в 2017-м — $5 млн от того же фонда. Сейчас Grow Food — абсолютный лидер рынка и делает более 120 тысяч доставок здоровой еды ежемесячно, хотя многие на старте говорили нам, что идея не выгорит.

Уже в конце 2017-го мы стали чувствовать, что спрос сильно превосходит возможности — нам критически не хватало производственных мощностей. На тот момент мы упорно старались делать агрегатор на базе сторонних производителей, у нас были производственные партнеры в Питере и Москве.

Такая модель казалась более удобной для масштабирования, но по факту она разбивалась о реалии российской пищевки. Они таковы, что сильных контрактных производств в стране практически нет (а у нас повышенные требования к качеству блюд и их постоянной ротации).

В итоге стало ясно, что будущего у Grow Food без собственной инфраструктуры не будет. Это дорого, но при этом есть неоспоримый плюс — на своем заводе ты можешь контролировать абсолютно все процессы приготовления еды, а качество нашего продукта теперь зависит только от нас самих. Поэтому в 2018 году нам пришлось стиснуть зубы, замедлить рост и переложить основной фокус на своё производство.

Забегая вперед, скажу, что всё было не зря: после запуска завода мы сократили количество жалоб в три раза, подняли маржинальность продукта до небывалых в фудтехе 40% и обеспечили рабочими местами 270 человек. Рассказываю, как это было и чего нам это стоило (спойлер: весь завод обошелся в 200 млн рублей, которые вложили в проект частные бенефициары).

Строить завод в России — дело не самое благодарное. Нужно собрать все разрешения, подготовить проект, на который может уйти до года, погрузиться в реалии строительства… В общем, когда мы создавали фудтех-стартап с фокусом на ИТ и маркетинг, то мечтали не о том. Мы и не думали, что в какой-то момент найдем себя посреди поля под Питером.

Завод мы построили в Ленинградской области, в городе Колпино. Поиск места длился три месяца и отнял много сил. Пищевое производство — очень сложная вещь, у него большие требования к расположению, электроэнергии, объему потребляемой воды. Например, наш завод потребляет воды как небольшой аквапарк, а нужная ему электрическая мощность равна 1 мегаватту.

Кроме этого, при выборе места нужно соблюдать санитарные нормы: рядом не должно быть вредных, мясо- или рыбоперерабатывающих производств. А еще хочется хорошую транспортную доступность… В результате собрать фулл-хаус по всем ключевым параметрам невероятно сложно.

Еще одна проблема — старые здания. В идеале нужно строить завод как новое здание в чистом поле, но это очень дорого. Даже для венчурной компании :) Поэтому с большой вероятностью придется иметь дело с уже готовыми постройками.

Тут ты вообще не представляешь, с чем столкнешься, пока не начнешь строительство. К примеру, большая и тяжелая техника может вызвать обвал пола, а капитальный ремонт вплоть до укрепления перекрытий можно сделать далеко не везде.

Поиск места казался настолько сложной задачей, что поначалу мы думали найти несколько небольших объектов (меньше площадь — меньше требования к мощностям) и создать три-четыре маленьких производства. В итоге нам просто повезло: мы познакомились с владельцем «Холдинга 78», который разбирался в пищевке и помог подобрать объект из имеющихся в их распоряжении.

Обычно на подобные проекты закладывают два-три года. Но для нас жизненно важным казалось запустить свой завод как можно скорее, поэтому мы пошли ва-банк и попытались сделать всё в несколько раз быстрее.

Для этого мы сильно ускорили проектирование (оно заняло всего три месяца) и приступили к началу строительных работ без готового проекта. Старались по-максимуму выстраивать всё в параллель. Да, так никто не делает, но конкретно в нашем случае эксперимент получился удачным.

Мы установили своеобразный рекорд в индустрии: от начала проектирования до первой коробочки Grow Food с нового завода прошел всего один год. Правда, повторять такой подход мы точно больше не будем — слишком уж это стрессово и рискованно.

Нам досталось старое здание, где мы всё снесли под ноль и построили заново: пришлось укрепить перекрытия, так как тяжелая немецкая техника могла провалиться и вызвать обрушение здания, заново провести все инженерные системы и канализацию, возвести новые кирпичные стены, сделать с нуля систему вентиляции. В итоге от прошлой постройки остались только каркас здания и фундамент.

Основное время — девять месяцев — заняло строительство. Мы могли бы справиться быстрее, но подвел строительный подрядчик, и на последних этапах мы потеряли несколько месяцев: пришлось заморозить стройку и самим подбирать новые ремонтные бригады для завершения работ.

Самое дорогое внутри завода — инженерные системы. У нас мощная вентиляция, пожарная система по последнему слову и тотальный холод в половине помещений завода. Такое оснащение инфраструктуры стоило нам около 75 млн рублей. Но в офлайне подобные траты просто необходимы.

К примеру, пожарная система. Мы долго думали над тем, насколько совершенной ее делать, но затем сгорела кемеровская «Зимняя вишня»: мы решили, что обязаны сделать завод максимально безопасным местом. Если где-то случится возгорание, система автоматически изолирует этот отсек, запустит эвакуацию и отключит все, что вообще способно гореть. Да, это всё недешево, зато теперь наш завод, наверное, самое безопасное место в Колпино :)

Мы поставили амбициозную цель — добиться лучшего качества готовой еды на рынке, поэтому завод был спроектирован без единой поблажки. Те несовершенства, что может простить себе ресторан или маленькая служба доставки, мы посчитали для себя неприемлемой роскошью и бились за каждый нюанс.

В итоге нам потребовалось 27 вариантов проекта, но зато на нашей площадке везде выполняется тотальная санитария, а технологии соблюдаются на 100%.

По всему заводу установлены санитарные станции. У нас они автоматические и работают по принципу турникетов в метро: например, если вот эта штука на фото ниже не помоет сотруднику обувь и не обработает руки дезинфицирующим раствором, система просто не даст ему пройти в следующий отсек.

Весь персонал работает в специальной униформе, которая практически исключает попадание посторонних предметов в еду. К слову, мы даже премируем сотрудников, которые бреются налысо и отказываются от бороды.

У нас собственная круглосуточная прачечная: каждый день, уходя со смены, сотрудник отдает форму в стирку, а на следующую смену получает уже стерилизованный и свежий комплект.

Чтобы еда оставалась максимально свежей, нужно не допустить занесение бактерий и их дальнейшее размножение. Кроме санитарии, основное оружие от размножения — холод и невозможность любых температурных скачков.

Для этого мы приняли жесткое, но крайне эффективное решение: во всех помещениях после горячего цеха у нас устроен большой холодильник. На фасовке, в зоне этикетирования и в зонах отгрузки мы строго поддерживаем температуру плюс 2–4 градуса. Весь персонал одет в специальные зимние костюмы, чтобы им было не холодно, а у нас не было проблем с трудовой инспекцией.

В систему тотального холода мы вложили 35 млн рублей, но зато мы уверены, что наша еда свежая на 100%, и мы можем гарантировать наши сроки хранения. К слову, мы сохраняем холодную цепь плюс 2–4 градуса и на наших распределительных центрах, и при перевозке до них.

При этом за работой всех холодильных агрегатов наблюдает ИТ-система мониторинга, которая ведёт логирование температуры в каждом помещении и присылает уведомления инженерам, если есть какие-то отклонения.

Всю упаковку мы дополнительно пропускаем через ультрафиолет, чтобы исключить занесение бактерий от поставщика. А в качестве среды для упаковки используем собственную смесь газов. Это тоже одно из ноу-хау.

Большинство российских заводов работают на привозных газовых смесях, одинаковых под все группы товаров. С точки зрения пищевых технологий это не совсем правильно, потому что под каждую группу блюд необходимо делать свою газовую смесь.

Мы поступили умней: купили электронное устройство-смеситель и провели свою магистраль от места хранения газовых баллонов. Это позволяет нам производить смешение газов прямо в упаковочной машине и устанавливать в один клик самую правильную смесь под каждое блюдо.

Технолог может на сенсорном мониторе выбрать, что сейчас, например, мы фасуем салат — и устройство подаст на линию смесь газа, заточенную именно под этот салат.

Нам пришлось установить собственные очистные сооружения. Вода в Колпино чистится, но мы решили перестраховаться и сделать дополнительный барьер. Так во все цеха подается суперчистая вода, которую сразу можно пить.

Самая главная особенность завода — собственная ИТ-система. Благодаря ней мы знаем о нашем производстве всё и всегда с точностью до минуты в курсе, где и что происходит. С её помощью идет управление загрузкой и планирование, она позволяет делать развернутую аналитику.

Если клиент оставляет жалобу — то мы запускаем процесс «черного ящика»: разматываем обратно вплоть до сырья и конкретного повара все этапы создания данной коробочки и понимаем, что и на каком этапе пошло не так. Это позволяет оперативно исправить ошибки и свести до минимума цикл улучшения продукта.

Мы с самого начала решили, что не будем экономить на оборудовании, а часть производства автоматизируем. Оборудование — это сердце завода. Особенно тепловое: это как раз та техника, которая и готовит еду от Grow Food. Основу составляют огромные пищеварочные котлы и пароконвекторы, то есть большие «умные» мультиварки.

Самая крутая техника на пищевом рынке — конечно, немецкая. Поэтому пароконвекторы у нас — самые продвинутые модели немецкого производителя Rational, который давно уже является стандартом качества. Грубо говоря, это Mercedes всей пищевой промышленности.

Вторая часть оборудования — итальянская. Итальянцы специализируются на котлах и упаковочной технике. В общей сложности вся оснастка завода стоила нам 100 млн рублей, то есть фактически половину стоимости всего производства. Что касается автоматизированных решений, большая их часть — это специальные разработки.

Например, у нас стоит российская робот-блинница, которая делает 1200 блинов в час, заменяя собой 24 сотрудника. Ею мы гордимся больше всего, а сотрудникам она заменяет камин — на работу этого робота можно смотреть вечно. В России такая сейчас установлена только у нас. Еще один образец есть в Германии.

Также мы автоматизировали фасовку: лотки с едой преодолевают настоящие «американские горки» по фасовочным линиям. По пути на каждой станции в них порционируется нужная часть блюда и проводится контрольное взвешивание. Мы проверяем по весу абсолютно каждую порцию.

Этикетки клеят немецкие роботы-этикетировщики в автоматическом режиме. При этом информация о сроках годности и дате производства также печатается автоматически. Поэтому подделать дату производства у нас просто физически невозможно — придется подкупать программистов из головного офиса.

С подбором персонала в Колпино все сложно, нас многие об этом предупреждали. Треть штата нам приходится возить из Питера — например, инженеров, старших технологов, начальников смен и какую-то часть линейного персонала.

Чтобы найти нужных людей в Колпино, мы создали на заводе собственный HR-отдел. Массово скупали рекламу в газетах и на остановках — для рабочих профессий digital-реклама не особо работает.

270 человек нам удалось набрать за четыре месяца — для производства это превосходный результат. Текучка, к сожалению, тоже большая — найти человека с подходящим образованием и подходом оказалось тем еще челленджем.

Стараемся делать упор на молодежь: она более открыта к инновациям. У нас технологичное производство, которое по внутренней «психологии» ближе к немецкому, чем к российскому, и тут совсем другие требования.

Средний российский рабочий из области не привык работать на таких объектах — для него это большой космический корабль. Всё сложно, всё цифровое, больно дорогая техника на каждом углу. Многих это банально пугает. Но мы развернули собственный тренинг-центр, стараемся обучать людей и потихоньку менять их сознание. Думаю, спустя пару лет город Колпино будет нам благодарен.

Перед стартом проекта мы с моим партнером Даниэлем Гальпером объездили много российских производств. Тогда мы точно поняли для себя, что нам под силу вывести рынок готовых блюд на следующий уровень. Сейчас же можно с уверенностью сказать, что у нас получилось, и мы действительно реализовали один из самых инновационных заводов в России.

Скоро мы планируем начать строительство завода в Московской области, но плотно подойдем к этому вопросу только в следующем году. Для нас Москва — основной рынок сбыта, поэтому собственный завод там выглядит очень логичным решением.

Нам нравится то, что получилось под Питером, и мы ни на секунду не жалеем о потраченных миллионах: качество стоит дорого. Мы готовы были найти любые деньги, лишь бы Grow Food ассоциировался у пользователей с качеством, а продукция вызывала доверие.

Теперь нам точно не стыдно за свой продукт. А для того, чтобы другие тоже в этом не сомневались, ближайший год мы будем проводить открытые экскурсии на завод для всех желающих.

Если остались вопросы про сервис или про устройство завода, задавайте их в комментариях, постараюсь ответить всем.

#growfood