Цифровизация склада и логистики: как превратить затраты в новые возможности для бизнеса.
Склад на производстве традиционно считают местом, куда «утекают деньги»: здесь копятся запасы, случаются ошибки, теряются позиции, а инвентаризации превращаются в отдельный вид боли.
На вебинаре, посвящённом автоматизации складов, основатель компании IT Scan Николай Сериков и основатель Синаптика - Олег Кошкин разбирали, почему так происходит, как меняется складская логистика в России и что даёт цифровой склад малому и среднему бизнесу.
Запись эфира в конце статьи
Участники разговора
Николай Сериков — основатель компании IT Scan, более 20 лет в промышленной логистике. Его путь начался с военной инженерии и службы в ГРУ, где он занимался логистикой информации.
«Я увидел, что надёжность вооружённых сил напрямую зависит от экономики, а экономика — от правильной логистики. Поэтому посвящаю свою жизнь данному вопросу».
За это время Николай участвовал как архитектор и руководитель более чем в 200 проектах по автоматизации складов, производственных и транспортных цепочек. IT Scan разрабатывает WMS-системы, цифровые склады, интегрируется с оборудованием и роботами.
Олег Кошкин — инженер-исследователь, основатель компании Синаптик (Киров). По образованиям и опыту он соединяет технику, экономику и управление: от инженера-программиста до руководителя института математики и информационных систем в университете.
Компания Синаптик фокусируется на автоматизации производственных предприятий и построении сквозного управленческого контура — от цеха и склада до управленческой отчётности.
«Мы не специализируемся чисто на WMS-системах и складах. Мы скорее специализируемся на интеграционных вещах, обеспечивая прозрачность производственного процесса и прослеживаемость для владельцев и руководства компаний. То есть организуем сквозной управленческий учёт».
Три источника потерь на складе
По словам Николая, если смотреть на производственное предприятие в целом, деньги чаще всего «утаивают» три группы потерь, и все они хорошо видны на складе.
1. Невидимые потери
Ситуация, знакомая многим: в 1С числятся остатки, а физически их нет уже давно.
Инвентаризация проводится раз в год, силами независимой комиссии. По её результатам что-то списывают, что-то приходуют, но склад в процессе практически не участвует, а отдел закупок ориентируется на «бумажные остатки».
«Нужно выдать комплектующие в производство. По системе они есть, а кладовщик говорит: “Этого у нас нет давно”».
Дальше начинаются ручные «подвиги»: искать замену, что-то переточить, временно сделать самим. В одном из кейсов вместо того, чтобы вовремя докупить шайбы, сотрудники шли на склад лома, брали лист металла и нарезали детали вручную. Официально производство идёт, по факту — простаивает и занимается самодельными “костылями”.
2. Человеческий фактор
Даже если по системе остатки верные, их ещё надо найти.
Склад работает посменно, часть сотрудников приходит вахтами, нормальной передачи смен нет. Один кладовщик «примерно знает», где что лежит, другой об этом даже не догадывается.
«Сотрудник берёт бумажку и идёт по складу искать ТМЦ. Походил-походил, не нашёл — говорит: “Нету”. Это всё человеческий фактор».
Настроение, усталость, разный уровень внимательности — всё ложится на плечи людей и превращается в постоянный риск: от ошибочных заявок до повторных закупок и срывов обеспеченности производства.
3. Узкие места
Даже очень мотивированный и аккуратный сотрудник не может в одиночку «держать в голове» всё:
- где физически лежат позиции,
- какие партии прошли входной контроль,
- где критичные сроки годности,
- чем отличаются партии одного и того же товара от разных поставщиков.
«Сотрудник просто не может сделать больше, чем может. Это и есть бутылочное горлышко».
В итоге, как отмечает Николай, хорошо, если 10% добавленной стоимости доходят до прибыли. Эти три зоны потерь очень быстро «съедают» даже это.
Что такое «цифровой склад»
Ответом на эти проблемы становится цифровой склад — не в смысле модного слова, а как сочетание конкретных инструментов.
«Цифровой склад — это набор модулей, блоков, в том числе WMS-систем, которые позволяют сделать прозрачность на складе, управлять процессом и повышать добавленную стоимость».
В него входят:
- WMS-система как ядро;
- адресное хранение — каждая ячейка и паллета имеют своё место;
- ТСД и мобильные терминалы;
- штрихкоды и QR-коды, иногда RFID;
- машинное зрение и видеоаналитика — контроль неснижаемых остатков, отслеживание инцидентов;
- роботизация: автоматизированные шкафы, конвейеры, шаттлы, AGV/AMR;
- интеграция с ERP, MES, учётными системами и оборудованием.
Цель — перевести склад из режима «чёрного ящика» в управляемую систему, где видно, что происходит, и можно быстро влиять на показатели.
Кейс 1. Нефтегаз: с трёх часов до 20 минут
Один из ярких примеров — внедрение цифрового склада в нефтегазовой отрасли.
Предприятие производит нефтепогружное оборудование. Склад работает по будням, производство — круглосуточно, требования к качеству и входному контролю очень жёсткие, номенклатура сложная и разнообразная.
«Когда мы пришли, увидели: сотрудники на складе остаются вечерами, выходят в субботу и иногда в воскресенье, чтобы производство не останавливалось».
Дополнительно на складе использовались автоматизированные шкафы, но к системе они не были подключены: сотрудники вели учёт полок в Excel.
Как внедряли
Команда IT Scan пошла поэтапно:
- постепенное подключение складов — центральный, склад кабеля, металлолома, уличное хранение;
- постепенное подключение процессов — сначала приёмка, затем размещение, отбор;
- поэтапное вовлечение людей — по нескольку сотрудников, без остановки текущей работы.
Ключевым шагом стала интеграция WMS с автоматизированными шкафами:
«Пока сотрудник идёт к шкафу, система даёт команду шкафу выдвинуть нужную полку. Он подходит, сканирует QR-код, система понимает, что он правильно подошёл, дальше — какое ТМЦ взять. Мы пошли дальше: пока он работает с одной полкой, система во втором шкафу выдвигает следующую».
Результат
До внедрения норматив на подготовку комплекта ТМЦ был 3 часа, и далеко не всегда его удавалось выдержать.
После — 20 минут.
Через месяц эксплуатации замерили загрузку персонала:
«Увидели, что сотрудник на складе занят всего на 10%. Остальное время раньше уходило на нецелевые действия — поиск, ожидание, лишние движения. Фактически 90% фонда оплаты труда оплачивали неэффективность».
Часть сотрудников перераспределили, переработки ушли, производство перестало жить в постоянном пожарном режиме.
Кейс 2. Зубная паста и 3PL: когда склад сам начинает приносить доход
Другой показательный пример — дистрибутивный склад крупного производителя зубной пасты.
Склад — 2–2,5 тысячи квадратных метров, стеллажи до девяти метров высотой, шесть ярусов паллет. Сборка идёт со всех ярусов, сотрудники ищут нужные партии глазами, сроки годности подписаны маркером на листах А4, приклеенных к паллетам.
К этому добавляются требования:
- от сетей и оптовых клиентов — по остаточному сроку годности и правилам формирования паллет;
- от транспортных компаний — по весу, высоте, балансу нагрузки на оси.
«Бедный кладовщик получает заказ, “райдер” клиента и начинает думать, как ему всё это собрать, чтобы выполнить все условия одновременно. Каждый день — стресс».
Норма — 8 000 коробов за смену, но фактически сотрудники не справлялись и уходили в переработки.
Что изменилось после внедрения
WMS-система взяла на себя:
- учёт партий и сроков годности;
- все ограничения клиентов и транспортных компаний;
- формирование маршрутных заданий на ТСД: куда идти, что брать и сколько.
Затем оптимизировали структуру хранения: чаще использовать нижние ярусы, целые паллеты при возможности отдавать сразу «под машину».
«Сотрудники, не оставаясь на переработку, стали делать 30 тысяч коробов в смену. И в какой-то момент у топ-менеджеров появилось понимание: у нас есть инструмент, у нас загрузка позволяет, давайте оказывать 3PL-услуги».
Компания взяла дополнительные складские площади и начала оказывать услуги ответственного хранения и обработки для других брендов, в том числе Yamaha Music.
По сути, склад из обязательной статьи затрат превратился в отдельный источник дохода.
1С, ERP и «зелёнка»
Отдельная часть разговора коснулась роли 1С и ERP. Многие предприятия по привычке пытаются «заставить» 1С управлять бизнесом на всех уровнях.
«Есть назначение у каждого класса системы, у каждого инструмента. 1С — это учетная система, она учитывает то, что случилось, чтобы вести бухгалтерский учет, сделать отчёт о прибылях и убытках, сдать отчётность».
Николай сравнивает попытку решить все управленческие задачи через 1С с тем, чтобы при головной боли мазать голову зелёнкой: средство само по себе хорошее, но не по назначению.
ERP в исходном смысле — это про планирование и управление. Чтобы ERP действительно работала как система управления, нужны:
- процессы на уровне склада и производства;
- корректный сбор данных «снизу»;
- продуманный интеграционный контур, а не только модификации конфигурации.
Коробка против разработки «с нуля»
В дискуссии затронули и вечную тему: взять коробку или делать свой продукт?
«Жёсткая коробка, когда предприятие должно подстраиваться под заранее заданные процессы системы, в нашей отрасли в принципе не жизнеспособна. С другой стороны, полная кастомизация с нуля — очень дорого и часто к моменту завершения разработки процессы уже поменялись».
Подход IT Scan — модульная платформа:
- унифицированное ядро с базовыми процессами (приёмка, отбор, инвентаризация, пополнение);
- настройка бизнес-логики через правила и сценарии;
- кастомизация отчётов и интерфейсов;
- развитая интеграция с оборудованием и другими системами.
Фокус при этом — не на покупке конкретного продукта, а на методологии и команде, которая умеет выстроить решение вокруг реальных процессов предприятия.
Роботы и люди: не «вместо», а «вместе»
Отдельный блок разговора был посвящён роботизации. Запросы «нам нужен робот, людей нет» стали появляться даже от предприятий в небольших городах.
Олег делится наблюдением: нередко мотивация такая — «робот дорогой, но людей трудно найти, а те, что есть, болеют, уходят в отпуска и в самый неподходящий момент».
Николай здесь осторожен:
«Без людей склад в обозримом будущем представить невозможно, да и такой цели нет. Роботы идеально справляются с предсказуемыми, монотонными и тяжёлыми операциями. Человек нужен там, где нужно принимать нестандартные решения и управлять исключениями».
Роботы логичны там, где:
- нужно возить одни и те же паллеты по понятному маршруту;
- автоматизировать укладку на паллету;
- убрать из процесса лишнюю физическую нагрузку и риск.
Но эффективная роботизация возможна только после наведения порядка в процессах и данных: сначала регламенты, WMS и интеграции — потом роботы.
Диагностика как в медицине и «Цель» Голдратта
В завершение разговора Николай делает важное сравнение с медициной:
«В медицине препараты не назначают и к хирургическому вмешательству не переходят, не сделав диагностику. И делает её профессионал. Здесь так же: прежде чем решить, что будем делать, нужно позвать специалистов, пусть они сделают диагностику и покажут, где сложности и где точки роста».
Сначала аудит, поиск узких мест и оценка экономического эффекта, потом — проект автоматизации, выбор систем, интеграций и оборудования.
И ещё одна рекомендация обоих спикеров — книга Элияху Моше Голдратта «Цель».
«Это вообще настольная книга. Любой производственник читает её и говорит: это же про меня и моё производство».
Эфир показал, что разговор про склады — это не только про адресное хранение и терминалы, но и про управленческие решения, мотивацию людей и готовность собственников смотреть на склад как на точку роста, а не только как на статью расходов.
И здесь на первый план выходят не отдельные «коробки», а системный подход, грамотная диагностика и работа связки: эксперты по логистике, интеграторы и команда предприятия.
Если вы понимаете, что склад и смежные процессы стали узким местом и хотите перейти к управляемому цифровому контуру, за подбором и внедрением систем автоматизации можете обратиться к нашим экспертам:
- к команде IT Scan https://itscan.ru/ — за проектированием и внедрением цифрового склада, WMS и связанных решений для логистики;
- к команде Синаптик https://synaptik.ru/ — за построением сквозного контура и интеграцией складских и производственных систем в управленческую модель компании.
Так вы получите не только «коробку», а работающую систему, которая отражается в цифрах: в сроках, выработке и прибыли.