5 ошибок на производстве, которые можно было бы не допустить, но мы допустили

Привет, я – Роман Гришин, CEO и сооснователь российского производителя товаров для ухода за одеждой и обувью SIBEARIAN. В прошлом году мы реализовали 312 тыс. единиц продукции, а выручка компании составила 65 млн. руб. Здесь могла бы быть мотивирующая история о том, как у меня что-то получилось, но будет не менее мотивирующая история о том, как не получилось, но не стало концом света, а даже наоборот.

Мы – производство. А это значит мы разрабатываем формулы, превращаем их в средства, тестируем то, что получилось, разливаем по баночкам, красиво упаковываем и продаем. Шагов много, и на каждом из них, как бы мы ни старались, что-то может пойти не так.

Главные сложности, с которыми мы столкнулись, связаны с обеспечением равномерной загрузки производства и входным контролем качества. У нас было три неприятные истории, когда мы пропустили некачественные материалы на линию.

Это история про первый блин, который по традиции не совсем удался. Эту ошибку мы допустили при производстве самого первого продукта.

Проблема:

Мы делали прозрачный флакон с прозрачной этикеткой. Изготовили сразу весь тираж. Из-за отсутствия опыта часть этикетки покрылась пузырями. Заказчик, конечно, такой вариант не принял.

Решение:

Нам пришла идея сделать печать прямо на флаконах. Такой вариант оказался гораздо дороже, но выглядел значительно лучше. Настолько, что клиент уже на протяжении пяти лет работает с нами, и мы до сих пор производим для него продукт именно в такой упаковке.

Благодаря этому мы научились тестировать сигнальные образцы, которые полностью соответствуют товару из партии, прежде чем запускать продукт в тираж.

Проблема: В канун Нового года в заказе от одной из федеральных сетей с жесткими штрафами за срыв сроков поставки случилась партия продукции с хрупкими крышечками – они ломались, если затянуть их посильнее.

Случилось это на фоне разорвавшихся цепочек поставок, и нам привезли более хрупкие крышки, чем обычно.

Решение:

Первый этап – нужно было заказать новые крышечки.
Второй этап – провели переговоры, честно рассказали о проблеме и смогли избежать штрафных санкций.
Третий этап – сборка. Накануне Нового 2023 года мы всем коллективом вручную перебрали партию в 100 000 штук, организовывая ночные смены.

Какой вывод мы сделали? Мы ввели специальную процедуру контроля прочности крышек при закручивании, а позже закупили динамометр для проверки крутящего момента крышек на входном контроле. Теперь у нас самые прочные крышки.

Проблема: При переходе типографий на сырье от китайских производителей, этикетка, которую нам поставляли, стала отклеиваться, причем не сразу, а через один-два дня. Такой брак не отловить на линии, он проявляется уже на складе готовой продукции.

Решение: Как и в предыдущей истории, нам пришлось вручную перебирать партию продукции и вводить дополнительные проверки каждого входящего рулона этикетки.

Какой вывод мы сделали? Теперь мы проклеиваем тестовую партию и выдерживаем 2 дня. Только после этого запускаем в производство.

Проблема: Работая над одним из проектов, мы столкнулись с тем, что заказчик постоянно менял требования, и мы тратили на него довольно много ресурсов.

Решение: мы довели проект до конца, сдали заказ и сделали выводы.

Какой вывод мы сделали? Эта ситуация научила нас тому, что важно заранее определиться с потребностями клиента и письменно закрепить договоренности. Безусловно, детали могут меняться в процессе, но основные положения должны быть зафиксированы с точностью хотя бы до 80%.

Открывать свое производство мы решили в сентябре 2022 года. Тогда же начали поиск нового помещения.

Проблема: Изначально мы смотрели небольшие площадки в 300-400 кв. м. Благодаря совету предпринимателя, у которого есть большой опыт в производстве, мы все же арендовали помещение большей площади – 1000 кв. м. Мы старались учесть все: высоту потолков, наличие водоотведения, размер окон, ворота в разных концах цеха для завоза сырья и вывоза готовой продукции. Но одно мы все же не учли – скорости масштабирования. Так вышло, что спустя всего год наш цех нам становится мал. Подробнее мы рассказывали о выборе производственной площадки здесь.

Решение: Очень скоро нам придется переезжать, но уже с учетом того, что мы растем очень быстро.

Какой вывод можно сделать из этого материала? Каждая ошибка – это лишь новый взгляд на то, что ты делаешь. Решить можно любую проблему, но с привлечением дополнительных ресурсов, и самое главное – вынести из этого уроки. Чем больше ошибок, тем больше уроков. Чем больше уроков, тем более ты прокачан в своем деле.