С чего начинается склад? Создаем прибыльный склад от концепции до реализации
Прочитав эту статью до конца, вы узнаете, как поэтапно создать склад, который не сжирает, а приносит доход. Как обрабатывать заказы в 2 раза быстрее, грамотно выстроить логистику и сэкономить на операционке и многое другое. От идеи до реализации.
1 этап: Разведка – основа для перемен.
При исследовании необходимо обратить внимание на ключевые моменты. Забирайте чеклист.
Понимание этих аспектов позволит выявить ключевые узкие места и определить потенциальные улучшения, которые могут существенно повысить эффективность работы вашего склада.
2 этап: Анализ и планирование
Собранные данные являются основой для следующего этапа — анализа. Цель анализа — не просто улучшить текущее состояние, но и подготовить склад к будущим вызовам, увеличивая его производительность и сокращая затраты.
В процессе разработки концепции складского хозяйства, анализ и планирование играют различные, но взаимосвязанные роли. Вот как они различаются и взаимодействуют.
Анализ — это этап, на котором глубоко изучаются все собранные данные для выявления трендов, проблем и возможностей. Этот этап включает в себя:
В качестве виртуального планировщика и оптимизатора складского пространства можно использовать одно из самых популярных ПО (FlexSim, AnyLogic, Simul8). Это программное обеспечение позволяет вам провести полное виртуальное моделирование всех аспектов работы склада и моментально увидеть результаты изменений на экране своего смартфона.
Сейчас немного расскажем, чем они могут полезны.
FlexSim. Представьте себе, что вы в виртуальной реальности управляете складом. FlexSim позволяет вам "поиграть" с различными расстановками и процессами на складе в 3D-формате. Это помогает понять, как изменения в расположении или процедурах могут повысить вашу эффективность и сократить затраты.
AnyLogic. Это как иметь универсальный инструмент для решения любых задач на складе. AnyLogic позволяет моделировать практически любую систему — от простой доставки до комплексных многоуровневых сетей логистики. Вы можете экспериментировать с разными стратегиями и видеть, как они влияют на общую производительность склада.
Simul8. Подумайте о Simul8 как о тренажёре для складских операций. Он позволяет вам создавать детальные модели вашего склада и пробовать разные сценарии, чтобы увидеть, что работает лучше всего, прежде чем внедрять изменения в реальной жизни.
Анализ данных. Преобразование собранных данных в понятные визуализации (таблицы, графики), которые иллюстрируют текущее состояние и выявляют проблемные зоны.
Планирование начинается после того, как анализ завершен и все ключевые данные оценены. Этот этап включает:
Анализ предоставляет необходимую информацию и понимание ситуации, что является основой для планирования, где эта информация используется для создания практических, выполнимых планов, направленных на достижение целей проекта.
От планов к реализации
После тщательного анализа начинается самая захватывающая часть — планирование и реализация. На этом этапе каждый элемент анализа превращается в детальный план и реальные действия.
1 шаг – выявляем потребности склада
Первое, что делаем — определяем, чего не хватает складу. Это может быть всё что угодно: место, техника, или способ работы. Определение потребностей склада — это ключ к его оптимизации. Звучит просто, но это основа для всего остального.
Рассмотрим основные аспекты:
- Пространство. Если товары перепутаны или доступ к ним затруднен, нужно пересмотреть распределение зон. Улучшение организации пространства ускорит обработку заказов.
- Оборудование. Замена старых погрузчиков или введение автоматизированных систем может сократить время на выполнение операций и минимизировать ошибки.
- Процессы. Пересмотр устаревших методик и внедрение современных подходов, включая WMS, оптимизирует потоки задач и данных, делая работу более гладкой и предсказуемой.
Анализируя каждый из этих аспектов, необходимо сформировать четкие цели для улучшения, что напрямую увеличивает производительность и клиентскую удовлетворённость. Это стратегические улучшения готовят склад к будущим вызовам.
2 шаг – собираем факты
Далее мы собираем максимум информации. Это как сборка мозаики из мелких деталей жизни склада. Как часто приходят грузы? Как быстро они должны уходить? Сколько места нам нужно? Каждая мелочь важна, поэтому мы подготовили для вас чек-лист, который поможет не упустить ничего важного.
Чек-лист для анализа операционной эффективности склада:
Этот чек-лист поможет определить ключевые аспекты, на которые нужно обратить внимание при анализе работы склада. Исправление выявленных недостатков не только улучшит текущую работу склада, но и обеспечит лучшую подготовку к будущим вызовам, значительно повысив эффективность логистических операций.
3 шаг – погружаемся в числа
Затем наступает время для чисел. Мы решили выделить основные показатели, которые вам точно пригодятся в работе:
1. Время обработки заказа (Lead Time)
- Зачем анализировать? Минимизация времени от приема заказа до его выполнения увеличивает способность склада обрабатывать больше заказов за меньшее время.
- Как улучшить? Автоматизация процессов и оптимизация маршрутов комплектации могут сократить время обработки.
- Как считать? Фиксация времени начала и окончания каждой операции, агрегация данных для выявления среднего времени обработки.
2. Точность запасов (Inventory Accuracy)
- Зачем анализировать? Точный учет запасов помогает избежать избытков и дефицита, обеспечивая оптимальный уровень запасов для удовлетворения спроса без излишних затрат.
- Как улучшить? Регулярные инвентаризации и внедрение систем RFID или баркодирования* для непрерывного отслеживания.
- Как считать? Сравнение данных системы управления складом с фактическим наличием товаров на складе.
* Баркодирование — это когда каждый товар метят уникальным штрих-кодом. Это помогает быстро сканировать и отслеживать его перемещение, уменьшая ошибки и ускоряя работу склада.
3. Производительность персонала (Labor Efficiency)
Зачем анализировать? Повышение эффективности работы персонала прямо влияет на снижение операционных расходов и увеличение общей производительности склада.
Как улучшить? Обучение, мотивационные программы и внедрение эргономичных технологий для снижения утомляемости и ошибок.
Как считать? Отслеживание времени, затрачиваемого на выполнение стандартных задач, и анализ отклонений от норм.
4. Утилизация пространства (Space Utilization)
- Зачем анализировать? Оптимальное использование доступного пространства может значительно увеличить емкость хранения без дополнительных капиталовложений.
- Как улучшить? Пересмотр конфигураций стеллажей, внедрение многоуровневых систем и подъемные устройства для использования вертикального пространства.
- Как считать? Измерение фактически используемой площади в сравнении с общим объемом доступного пространства.
4 шаг – создаем концепции
Все данные и анализы в итоге объединяются в одну большую картину. Из этого мы строим разные планы того, как может развиваться склад. Это как выбор пути в дороге — каждый вариант ведет к определенным изменениям.
В конце второго этапа у нас есть не просто данные, а реальные, работающие планы. Они показывают, как каждое маленькое изменение может улучшить работу склада. Теперь остается только выбрать, какой из планов мы воплотим в жизнь.
Эти концепции представляют собой различные стратегии оптимизации, каждая из которых нацелена на улучшение определенных аспектов работы склада.
В качестве примера, приведем вам возможные варианты концепций:
Каждая концепция разрабатывается с учетом специфики склада и его текущих потребностей. Мы анализируем, как плюсы, так и минусы каждого предложения, прорабатывая возможные риски и предлагая меры по их минимизации.
3 этап: Реализация проекта
Процесс реализации включает:
1. Установку новых стеллажных систем
Типы стеллажей: в зависимости от выбранной концепции, могут быть установлены многоуровневые стеллажи, мобильные стеллажи или автоматизированные системы хранения и извлечения (AS/RS).
Польза: эти системы увеличивают емкость хранения и оптимизируют использование пространства, делая доступ к товарам более быстрым и эффективным.
2. Внедрение современных управленческих систем
Системы включают в себя складские системы управления (WMS), системы управления транспортными средствами (TMS), а также интеграцию с ERP-системами для автоматизации всех аспектов складской логистики.
Складские системы управления (WMS) организуют каждый уголок склада, обеспечивая быструю обработку и отслеживание каждой единицы товара. Wildberries активно использует складские системы управления (WMS) для оптимизации работы своих распределительных центров. Эти системы помогают компании автоматизировать процессы учета товаров, их хранения и отгрузки, что существенно ускоряет обработку заказов и минимизирует возможные ошибки.
Системы управления транспортными средствами (TMS) регулируют доставку, оптимизируя маршруты и расходы. X5 Retail Group – один из крупнейших ритейлеров в России, применяет TMS для управления доставкой товаров в свои магазины, оптимизации маршрутов и снижения транспортных затрат.
Интеграция с ERP-системами связывает все данные склада с финансовой и операционной деятельностью компании, ускоряя процессы и повышая эффективность логистики. Tesla интегрировала свои ERP-системы с логистической операционной системой на своих производственных площадках. Это позволяет автоматически обновлять данные о запасах, производственных потребностях и финансовых операциях в реальном времени, ускоряя процессы принятия решений и повышая общую эффективность операций.
Всё это вместе формирует мощный автоматизированный механизм, который приводит работу склада на новый уровень эффективности.
Польза: повышение точности инвентаризации, улучшение планирования ресурсов и оптимизация логистических потоков.
3. Оптимизация рабочих процессов
Меры: перепланировка рабочих зон, внедрение принципов "lean management" для сокращения потерь и улучшения эффективности работы.
Польза: снижение времени на обработку заказов, уменьшение человеческой ошибки и повышение общей продуктивности.
4. Техническое обучение персонала
Активности: проведение тренингов и рабочих семинаров по работе с новым оборудованием и системами, обучение безопасным методам работы.
Польза: гарантирует, что все сотрудники компетентны в использовании новых технологий и могут эффективно выполнять свои задачи.
Возьмем карту, и начнем строить наш идеальный склад. Сначала определим, сколько места нам нужно. Это как пазл: сколько, где и какие зоны будут, сколько стеллажей поставим и как они будут расположены. Не просто ставим все подряд, а думаем: как сделать так, чтобы все было под рукой, удобно и логично.
Наши эксперты выделили ряд рекомендаций, которые помогут вам грамотно управлять доступными квадратными метрами:
Зонирование по задачам - разбейте склад на функциональные зоны: приемка, хранение, комплектация и отгрузка. Это упростит логистические потоки, ускорит обработку заказов и сократит время на перемещения.
Стратегическое размещение стеллажей - расставляйте стеллажи так, чтобы часто запрашиваемые товары были всегда под рукой — ближе к зоне сборки заказов. Используйте вертикальное пространство максимально эффективно, чтобы увеличить объем хранения без расширения площади.
Технологии на страже скорости - внедрите автоматизированные системы хранения и извлечения (AS/RS) для быстрого доступа к товарам. Рассмотрите роботизированные помощники для минимизации человеческого труда.
Умное управление запасами - применяйте методы FIFO или LIFO для оптимизации оборота запасов.
FIFO (First In, First Out — Первым пришёл, первым ушёл). Этот метод предполагает, что товары, которые были закуплены или произведены первыми, должны быть проданы или использованы в первую очередь. Это особенно актуально для продуктов с ограниченным сроком годности или для избежания устаревания запасов.
Принцип FEFO (First Expire, First Out — Первым истекает срок, первым уходит) — это метод управления запасами, который обеспечивает использование или продажу товаров с учётом приближения их срока годности. Этот метод широко используется в индустриях, где продукты подвержены порче, таких как пищевая промышленность, фармацевтика и косметика.
Это поможет контролировать сроки годности и избежать лишних затрат на устаревший товар.
LIFO (Last In, First Out — Последним пришёл, первым ушёл): В рамках этого метода последние поступившие товары используются или продаются в первую очередь. Этот метод чаще всего применяется в непродовольственных складах, где срок годности товаров не играет ключевой роли.
Безопасность и комфорт - обеспечьте комфорт и безопасность рабочих мест. Правильно спланированные проходы, хорошее освещение и доступность средств первой помощи сделают ваш склад безопаснее и удобнее.
Эти шаги превратят ваш склад в ультрасовременный логистический центр, где каждая деталь работает на ускорение процессов и повышение вашей конкурентоспособности.
Технология: Что выберем?
Теперь выбираем, как будем работать.
На этом этапе команда решает, какая технология складирования будет использоваться — это может быть система "человек к товару", где работник перемещается между зонами, или "товар к человеку. Решение зависит от множества факторов, включая тип товара, частоту заказов и необходимую скорость обработки.
Давайте рассмотрим каждую технологию, чтобы было проще определиться:
Система "человек к товару". Операторы перемещаются по складу, собирая заказы вручную. Этот метод отлично подходит для обработки уникальных или мелкосерийных заказов, где важна абсолютная точность.
Система "товар к человеку". Товары самостоятельно приезжают к операторам, сокращая время на обработку и уменьшая ошибки. Эффективность зашкаливает, а усталость сотрудников минимизируется.
Роботизированные системы. Роботы не устают и не ошибаются. Они идеально подходят для монотонных задач, освобождая людей для более сложных операций. Роботы могут ускорять операции и повышать общую продуктивность склада.
Системы высокой плотности хранения. Эти системы превращают каждый квадратный метр в золото, максимизируя использование пространства и уменьшая необходимость расширения складских площадей.
Динамические системы хранения. Гравитационные стеллажи автоматически подают товары к точке выдачи, идеально подходя для товаров с быстрым оборотом и обеспечивая соблюдение принципов FIFO/LIFO.
Автоматизированные системы управления складом (WMS). Настоящий мозг склада, WMS контролирует все процессы, от инвентаризации до оптимизации маршрутов сбора заказов, делая управление складом точным и предсказуемым.
Еще больше технологий управления складом ищите на нашем канале - https://t.me/lightind
Работаем с ограничениями
Каждый проект сталкивается с ограничениями, будь то бюджет, физическое пространство или операционные требования. Важно не просто идентифицировать эти ограничения, но и разработать стратегии для их преодоления. Например, если бюджет ограничен, то можно искать более экономичные, но эффективные технологии складирования, которые обеспечивают лучшее соотношение цены и качества.
Каждый склад — это не просто место, это система с правилами и ограничениями. И здесь начинается самое интересное: нам нужно узнать эти правила и научиться в них играть. Например, сколько денег мы можем потратить? Это установит рамки для всего нашего проекта. Если мы не учтем это ограничение, то все планы могут пойти прахом.
Мы анализируем каждый элемент — от количества полок до типа пола, который выдержит наши стеллажи. Подсчитываем, сколько всего нужно персонала, какие машины и оборудование потребуются, чтобы все функционировало без сбоев. И все это в рамках бюджета, который у нас есть.
Что дальше?
Вот мы и перешли к сердцу проекта — выбору путей развития. Этот процесс напоминает классическое "дерево решений". Мы ставим вопросы, исследуем ответы, и так шаг за шагом, пока не выявим наилучшие пути для реализации.
На этом этапе мы изучили множество альтернатив — от гравитационных стеллажей до штабельной технологии.
Некоторые из них оказались неприемлемыми из-за несоответствия специфическим условиям:
- Принцип FEFO (First Expire, First Out) был исключен для односторонних стеллажей, так как не позволял эффективно ротировать продукты с критичными сроками годности, особенно важный для продуктов питания.
- FIFO (First In, First Out), хоть и является стандартным выбором для многих отраслей, столкнулся с ограничениями при использовании в системах с длительными циклами хранения, где старые запасы могут устаревать, если не будут использованы своевременно.
- LIFO (Last In, First Out) рассматривался для сценариев, где последние поступления требуют быстрой реализации, как это часто бывает в строительной индустрии.
В дополнение к этим методам, необходимо произвести оценку системы высокой плотности хранения. Эти системы идеально подходят для максимизации использования пространства, но их основной недостаток — ограниченный доступ к отдельным единицам товара, что делает их менее подходящими для операций, требующих быстрого доступа к разнообразным SKU.
После всех исследований и анализов формируется несколько возможных сценариев развития. Каждый из них — это не просто план, а маршрут к эффективному и продуктивному складу.
Еще больше актуальной информации о складских технологиях ищи на нашем канале - #1 в своей сфере.