Как с помощью мониторинга оборудования удалось повысить загрузку упаковочных линий на 29% и сэкономить 8 миллионов рублей

Приветствую! Меня зовут Владимир Зайцев, я основатель и генеральный директор компании ЭНКОСТ Мониторинг. Уже более 4 лет мы помогаем промышленным предприятиям повышать производительность с помощью внедрения облачного мониторинга оборудования. Это полностью российская программно-аппаратная разработка, не подверженная санкционным ограничениям.

Помимо оптимизации работы станков и повышения прибыли за счёт устранения причин простоев, с помощью нашего сервиса часто предприятиям также удаётся избежать дополнительных расходов на покупку нового оборудования, стоимость которого исчисляется миллионами. Об одном из таких кейсов расскажу в статье ниже.

Клиент

В 2023 году к нам обратилось крупное мясоперерабатывающее производство, занимающееся изготовлением колбасных изделий и мясных деликатесов. Комбинат, в парке которого находится более 200 станков. Работа ведётся в 2 смены: дневную и ночную.

Проблема

Руководство пожаловалось, что производство перестало справляться с количеством заказов. Основной причиной, по которой не получалось успевать вовремя отгружать товар, сотрудники называли недостаток упаковочных линий.

И здесь нужно понимать, что упаковочная линия на мясоперерабатывающем предприятии - это жизненно важный компонент. Простой на ней несёт колоссальные потери для бизнеса. Так, если линия производит, например, 16 упаковок продукции в минуту, и каждая готовая единица стоит 350 рублей, то упущенная выручка от простоя может варьироваться от 336 000 рублей (при одном часе простоя) до 56 448 000 рублей в неделю. И я ещё молчу про масштаб убытков, если в линейке продукции есть скоропорт, а места для хранения недостаточно. Тогда всё произведённое идёт в утилизацию. Картина вырисовывается печальная.

Поэтому собственником комбината было принято решение купить 1 упаковочную линию, которая доставлялась на завод и в листе ожидания ждали заказа еще 2, когда он случайно наткнулся на нас в интернете. И так как до этого причины простоев нигде не фиксировались, то решил

посмотреть объективные данные по загрузке имеющихся станков и, опираясь на них, принять окончательное решение.

Задачи, которые поставили перед нами

Главная задача, которая была поставлена перед нами - посчитать эффективность использования имеющегося оборудования. Требовалось оценить процент загрузки, чтобы понять, можно ли как-то оптимизировать работу станков и сэкономить на покупке нового?

А так как в нашей компании есть возможность протестировать мониторинг в течение 14 демо-дней, то предприятие решило им воспользоваться и на тестовый период подключить 11 упаковочных линий.

Как технически её решали

Начну с того, что одно из ключевых преимуществ подключения нашей системы мониторинга — это возможность её внедрения без остановки производства. Этого получается достичь за счёт использования токовых клещей, которые накладываются на контакты поверх кабеля и измеряют силу тока. Информация по ним передаётся на серверный модуль “Паук” и уже с него точные данные о состояниях станка отправляются в личный кабинет потребителя. Подробнее об этом писал в этой статье.

На упаковочные линии мы подключили трансформаторы тока к приводу конвейера и установили основные причины простоев, которые требовалось отслеживать. Перечень по ним изначально согласовали с производством и договорились отслеживать следующие: отсутствие продукта, короткие остановки, замену плёнки/этикетки, отсутствие заказа, простой по причине тех. неисправностей, смену формата, замену/заточку ножей и т.д.

Детальную аналитику по каждой можно было посмотреть, выбрав в фильтрах нужную причину

Дополнительно также предоставили ежедневный отчет по состояниям оборудования, в котором предоставляли сводку причин простоев в часах и количестве раз за сутки

С данными по динамике загрузки

Соотношению причин простоев на каждом станке отдельно

Распределению причин простоев по времени

И линейную диаграмму рабочего времени по каждой упаковочной линии в процентах, где можно данные можно отфильтровать по сменам

А также итоговый отчет, в котором давали информацию о длительности состояний простоев в часах/процентах с детализацией по причинам

Итоговую загрузку за выбранный период по сменам

И динамику загрузку оборудования по датам в процентах

Уже во время пилота мониторинг показал, что оборудование используется не в полную силу. Многие линии работали на 20-30%, хорошей загрузкой считалось 60%. Станки длительное время простаивали из-за отсутствия продукта и коротких остановок, поэтому задачей для руководства стала оптимизация рабочих процессов и необходимость научить персонал справляться с загрузкой быстрее.

Итог

Благодаря мониторингу за год средняя загрузка на мясокомбинате выросла с 15 до 26%, по самым важным линиям с 36 до 62%. А также руководству удалось сэкономить 8 миллионов рублей за счет отказа от покупки новых станков. И сюда еще не входит ФОТ, который также пришлось бы включить в расходы, если бы линии всё-таки были приобретены.

Больше постов про мониторинг оборудования, запуски пилотов и развитие компании я пишу в своём тг-канал «Зайцев: О заводах, ИТ и людях». Подпишитесь на него, если тема интересна и актуальна, а также поделитесь этой статьёй с тем, кто отвечает за управление производством на предприятии. Он будет благодарен. И, конечно, буду рад комментариям и любой обратной связи.