История одного изобретения, или факап как стимул

Всем привет!

Меня зовут Евгений, и я — изобретатель.

Причина написания этой статьи заключается в первую очередь в том, что мне постоянно попадаются комментарии с критикой, - мол, «сами ничего не умеем», «только этикетки Китайские можем своими заклеивать и всё», «все умные уехали,- остались одни глупцы», и тому подобные мнения.

Ну что-же, я расскажу немного о себе и первой своей разработке, а вы как говорится,- судите сами.

Эта история началась с того, что в 2007 году, работая в Автосервисе я обратил внимание на удивительно низкий ресурс шаровых соединений в подвеске современных автомобилей. Дошло до того, что некоторые из более обеспеченных автовладельцев,- клиентов нашего сервиса, каждый год, просто привозили в начале весны полный багажник новых рычагов подвески и просили их заменить, не дожидаясь грохота от разбитых шаровых опор. При этом на уже изношенных рычагах, которые мы снимали для замены, ещё этикетки бумажные не успевали размокнуть и отвалиться. Ни о какой усталости металла или коррозии не было и речи. Несмотря на это, автовладельцы ежегодно покупали новые комплекты, а снятые рычаги, тоннами просто выбрасывались в мусор, - засоряя окружающую среду.

Это при том, что на автомобилях выпуска 90-х годов и ранее, подобные шаровые опоры, служили многие годы, по разбитым дорогам и ямам, и никаких проблем не возникало.

Мне такая ситуация показалась неправильной, я внимательно изучил вопрос, разрезал несколько десятков рычагов разной конструкции и понял что почти в 100% случаев этот ускоренный износ был заложен самой конструкцией полимерного вкладыша шаровой опоры и технологией её сборки на современной конвейерной линии. Говоря простым языком, весь металлический рычаг менялся из-за деформации 2-х грамм пластика в полости шарнира. Все остальные составляющие конструкции рычага, - были практически новые.

Глядя на эту картину, - возникла ассоциация «оскала капитализма» с цитатой вроде:

Я не фанат конспирологических теорий, но любой опытный автомеханик подтвердит что автомобильные корпорации с конца 90-х годов делают всё, чтобы владение, ремонт и обслуживание автомобиля обходилось максимально дорого автовладельцу. Запрограммированный износ, - лишь один из драйверов этого процесса.

Мониторинг интернета показал что об этой проблеме знаю не только я, и в г. Королёв есть компания которая предлагает оборудование для восстановления шаровых опор с гарантией. На сайте было указано, что оборудование производства США, в комплекте поставляется сверхсекретный полимер, который можно приобрести только у них.

Я заказал это оборудование с запасом полимера, дождался посылки и после получения, мягко говоря удивился примитивности конструкции и слабости давления впрыска.

Но компания утверждала что весь секрет в волшебных свойствах полимера и он чуть-ли не расширяется при охлаждении и отверждении. Ну что-же, - это прекрасно!

Мы добавили новую услугу в перечень работ Автосервиса, сообщили об этом своим клиентам и получили невиданный спрос. За первые две недели работы, затраты на приобретённое оборудование практически окупились, к нам начали приезжать друзья и знакомые наших постоянных клиентов и будущее нашего Автосервиса засияло яркими красками.

Но эта сказка длилась недолго ;(

Ещё через несколько дней, те клиенты что были в числе первых и рекомендовали нас своим друзьям, стали обращаться с претензиями что «стук» в подвеске вернулся и проситься на подъёмник для контрольного осмотра, - мы ведь гарантию в 20000 км. пробега давали. Здесь нужно добавить, что для восстановления шаровой, рычаги или амортизаторы с шаровыми опорами с автомобиля нужно снять , затем поставить, а потом отрегулировать развал/схождение и эта работа стоит немалых денег и времени.

То есть, при условии что гарантийного случая не возникает и восстановление выполнено качественно, автовладелец экономит до 90% от стоимости нового рычага, а сервис получает выручку и за ремонт шарнира и за все сопутствующие работы, что умножает прибыль и привлекает поток новых клиентов.

Кроме того, запчасть не попадает на свалку а обретает вторую жизнь, - экология спасена.

Получается Win - Win - Win, все в выигрыше, - всё как я люблю.

Но в тот момент ситуация сложилась иначе, - полимер оказался прессованным порошком низкой плотности и сомнительного состава (для проверки, я отдавал его на экспертизу в лабораторию пожарной безопасности), давления этого экструдера «производства США» с пневматическим приводом, было критически мало и все сделанные нами шарниры пришлось сначала пытаться переделать по гарантии, а затем просто заменить на новые запчасти и вернуть деньги всем клиентам.

Как теперь принято говорить, -это был не просто «факап», а «Факапище»

В том сервисе я был наёмным сотрудником, и поскольку у победы много отцов, а поражение всегда сирота, большая часть убытков легла на меня и чтобы расплатиться, - пришлось влезть в долги. Хотя некоторые из автослесарей отказались от оплаты за выполнение гарантийных работ, - за что я им всем искренне благодарен!

Несмотря на то, что эту деятельность пришлось свернуть, - сама идея мне понравилась! Кроме того, «сарафанное радио» работало и периодически новые посетители интересовались этой услугой.

Мне захотелось с учётом всех известных мне недостатков и упущений в купленной «американской» технологии, - как-то доработать, усовершенствовать её и решить эту проблему.

Подобрал полимер, который без всяких секретов применяется в нагруженных узлах промышленных станков, придал ему на станке форму и размер «засекреченного» материала, зарядил в "американский" экструдер и при первой-же попытке получить расплав, - тот погиб от перегрева и откровенно малой мощности пневмоцилиндра. На этом его история закончилась.

К тому времени, на СТО где я работал мастером слесарного участка, - сменилось руководство. Сработаться с ним я не смог, и отработав положенные пару недель, отправился искать помещение для собственного мини-автосервиса в гаражном кооперативе. Не имея опыта и знаний в размерах арендной ставки и нюансах ценообразования, - быстро нашёл помещение за вдвое завышенную цену и заключил договор. Поскольку помещение находилось в другом районе города, пришлось и квартиру арендовать в новом районе. Переехав на новое место и закончив с ремонтом и покраской, подал рекламу об услугах новой СТО на доски объявлений, напечатал флайерсы, которые распространял сам по пути домой и сообщил всем знакомым об открытии своего нового Автосервиса.

Работы было мало и несмотря на постепенный прирост новых клиентов, - расходы значительно превышали доходы. Долги росли в геометрической прогрессии....

Положение становилось безвыходным, но я помнил какой интерес вызывала услуга по восстановлению шаровых опор, - тогда я взял и нарисовал эскиз устройства с мощным экструдером, гидравлическим приводом, узлом смыкания и дополнительными «фишками» для качественной реализации поставленной задачи.

Первая конструкция была сварена из кусков швеллера и уголка, а для устойчивости приварена прямо к встроенному стеллажу. Экструдер по моим чертежам был изготовлен токарем в долг. Выглядело всё это пугающе, - но это был уже MVP на котором я доработал все выявленные неудобства, подогнал размеры и приступил к испытаниям.

(Кстати этот "динозавр" исправно работает до сих пор, - его при переезде в большой, полноценный Автосервис, отрезали вместе с куском стеллажа и перевезли на новое место)

В итоге, путём множества проб и ошибок, разных забавных и не очень ситуаций в ходе экспериментов: с давлением кипящего при +300С полимера и разбрызгиванием его в стороны, лопнувшими на глазах у заказчика от внутреннего давления чугунными рычагами от его Порше Кайен и других приключений, - родилось решение которое было лишено всех известных мне недостатков, - и мы наконец начали зарабатывать :)

Дела шли прекрасно, реклама быстро начала приносить всё новые и новые заказы, мы предоставляли гарантию - рекламаций практически не было. Я настоял на пересмотре стоимости аренды и снизил её на 50%, нанял трёх сотрудников, расплатился с долгами, сменил автомобиль и впервые за несколько лет устроил себе небольшой отпуск.

К моему удивлению, среди наших клиентов, абсолютное большинство были владельцы автомобилей премиум класса, более того, - часто приезжали даже «самолёты» вроде Maserati Quattroporte или Bentley Arnage, что на тот момент было чем-то из разряда фантастики. Обращались к нам и перекупы для предпродажного ремонта, но в основном мы имели дело с обычными автовладельцами.

Через несколько месяцев, благодарные клиенты начали писать отзывы о наших услугах на автомобильных форумах и мне стали поступать звонки из других городов, с предложением отправить нам рычаги почтой, чтобы мы отремонтировали их и отправили обратно. В начале я решил что это шутка, но оказалось что кроме экономии и гарантий от нас, на некоторые автомобили рычагов было просто не найти даже на разборках и у людей просто не было другой альтернативы. Сейчас это снова может стать актуальной проблемой!

В это время, в мой сервис зачастили гости из разряда знакомых моего сотрудника и глядя на всю эту кипящую днём и ночью работу с солидными чеками, на тесном пространстве в 70 м2, - предложили мне инвестиции для открытия филиала где-нибудь в центре города. К тому времени я уже разбирался в ставках аренды и договорах с арендодателями, но с инвесторами дел ещё не имел. И я согласился.

Прямо как персонаж из фильма «Всегда говори «Да»

Мои новые партнёры-инвесторы внесли 30% от оговоренной суммы и пропали. Я приступил к работе. Нашёл помещение в центре города, договорился о цене и отсрочке аренды на время ремонта (там было глобально, с бетонированием полов и возведением стен), ради экономии начал сам ломать лишнее и выносить мусор, закупать стройматериалы и ждать когда отзовутся партнёры и подвезут остальные средства. Но так и не дождался. Время шло, отсрочка закончилась а ремонт замер на стадии полного разрушения всего старого. Пришлось мне опять влезать в долги, заканчивать ремонт, покупать подъёмник, забирать часть инструмента и сотрудника из действующего бизнеса и пытаться развивать этот. Потихоньку дело пошло и через месяц после старта ко мне приехали мои друзья-инвесторы с рассказом о том, что у них были какие-то сложные вопросы с их коммерческой недвижимостью на родине, им пришлось так срочно улетать, что даже встретиться со мной было некогда и телефоны там другие, - в общем какая-то нелепая история. И кстати денег остальных у них сейчас больше нет, поэтому они очень рады что я справился со всем сам и всё уже работает, - а значит скоро будут дивиденды. Я объяснил что мне пришлось два месяца потерять в ожидании новостей от них, а затем влезть в долги, и условия по дивидендам нужно пересматривать, - но общего языка мы так и не нашли. Стало понятно что этот филиал нужно либо выкупать полностью и работать вдвое больше, - либо продавать и расходиться с этими людьми.

Решил продавать. И здесь выяснилось что предложений на этом рынке очень много, и чтобы вернуть хотя-бы часть из своих вложенных средств, нужно предлагать что-то большее чем просто СТО в арендованном помещении с набором стандартного инструмента.

Для ускорения продажи СТО вместе с популярной услугой, наработанными клиентами и рекламной поддержкой этой деятельности я придумал франшизу. Для этого создал сайт с иллюстрациями, подробным описанием технологии ремонта, всех выгодах и преимуществах этого решения. Приобрёл несколько доменов, сделал дизайн рекламных листовок и буклетов. Записал подробный видеокурс по применению оборудования. Кроме того, ещё работая в первом СТО я разработал чек-лист для контрольного осмотра подвески, чтобы автовладелец в результате осмотра видел не просто несколько слов от автослесаря, с названием обнаруженных дефектов на белом листе бумаги, а получал подробный бланк-таблицу с полным перечнем и отметками о состоянии каждого элемента подвески, включая тормозные шланги, редуктор и всё что можно проверить на подъёмнике. Его я тоже добавил в качестве инфо-продукта и разместил одновременно два объявления, - одно о продаже СТО как готового бизнеса, а второе о продаже франшизы в другие города.

Параллельно сел за чертежи своего экструдера, рамы и механизмов в серийном варианте исполнения из стандартизированных деталей, которые можно будет тиражировать и собирать массово. В том что на него будет спрос, - я уже не сомневался.

Краткие технические характеристики:

• Полимер — Капролон в стержнях.
• Давление впрыска — до 1000 кг/см2.
• Объём впрыска — до 250 см3 единовременно.
• Усилие смыкания — 1500 кг.(на площадь 0,28 см2)
• Центровка шарового пальца относительно корпуса — есть.
• Отвод тепла от шарового пальца в процессе впрыска — есть.

С того момента прошло более 10 лет, сегодня это оборудование работает в 7 странах и точное количество изготовленных экструдеров САМ я назвать не смогу, - но результат очевиден, - моё решение работает, приносит доход и пользу владельцам и их клиентам, и бережёт экологию.

Кстати, я сделал небольшую доработку экструдера и теперь он может использоваться также для производства небольших деталей из вторичного сырья,- болты, гайки, резьбовые переходники и форсунки из отходов ПВХ, ПП труб, полиэтилена или оргстекла. В общем он "всеяден", прост и неприхотлив.

Ещё один плюс в экологию. Win-Win-Win, - всё как я люблю!

P.S. Это была моя первая статья на ресурсе, в следующей я расскажу о втором своём изобретении, - у меня их ещё много. Если читать было интересно, - поставьте лайк и подпишитесь на блог, - это мотивирует ! Буду рад любым вопросам, комментариям и знакомству с интересными людьми.

Всем добра!