Координатно пробивной штамп

Первый серьезный заказ.

В начале 2019 года производителю ЛСТК профиля необходимо было на его прокатном стане пробивать под болтовые соединения отверстия автоматически. Толщина металла до 2мм, диаметр отверстия до 20мм. На тот момент было все в ручную. Т. е. после проката профиля, ему приходилось разной длины профили ворочать руками, или кранбалкой, ставить каждый край в ручной пресс, где вручную все размечено и ручками качать ручную насосную станцию гидравлическую, где два маленьких гидроцилиндра давят на пуансоны медленно теснят отверстия. В общем то еще удовольствие.

И так, разработка была не моя, но партнерская. Конструкторы сторонние были. Был заключен трехсторонний договор, Заказчик-Конструкторы-Я. Когда я получил КД на штамп. Сразу стало ясно, что не простое дело оказалось. Но, так же это было большим плюсом. Для меня это означало одно, развитие.

В общем нашел грамотного технолога и вместе тщательно проработали весь проект по деталям. Что, где и как изготавливать. Писали технологические карты для токарей и фрезеровщиков. Где было все подробно расписано, когда и какая операция идет и с какими требованиями. От заготовки до отк. Кстати все требования вообще мало кому о чем говорили, многие на них вообще не обращали внимания. А после приходилось не раз переделывать. Множество деталей приходилось не раз перемещать между всеми рабочими.

Самая сложность в изготовлении деталей, были допуски на многие линейные размеры до 0,01мм. Что крайне сложно. Так как станки на тот момент, в основном были простые, еще с СССР. Они в свою очередь выдавали точность дай бог до 0,1 мм

80% деталей шлифовали по всем 4 плоскостям, а многие отверстия на координатно-расточном станке, причем совместно по 2 детали, что бы все выходило соостно.

Сборка. Взял в аренду маленький участок в цеху одного из заводов, предварительно договорившись с руководством.

Забавно было наблюдать за лицами местных рабочих, которые нет нет да подходили, интересовались чем я занимался. А когда некоторые, с надменным взглядом смотрели чертежи, говорили, "у тебя не получится!". Но были те, кто помогал очень дельными советами, а в некоторых случаях и руками, им за это мое уважение!

Так вот, собственно о штампе, который я собирал. Состав изделия следующий:

Подвижная платформа для перемещения нажимного модуля.

Серводвигатель с драйвером "Omron".

Линейные направляющие с подшипниковыми каретками HIWIN

Проверяю челночную плиту на работоспособность

Тут как бы все просто.

Далее сам нажимной модуль, тут по больше деталей.

Гидравлические цилиндры с гидровозвратом (двустороннего действия) Ход штока 25мм, давление 16 МПа, Усилие 20 т.

Комплект матриц пуансонов

Верхняя часть нажимного модуля, куда устанавливаются пуансоны

А тут процесс сборки

Вот сюда ставятся пуансоны, шляпкой в паз.

Здесь проверяем как матрицы перемещаются в направляющих

Ну и после проверок собрали нижний блок нажимного модуля. Загнали все матрицы и пуансонодержатели, для окончательной проверки соосности отверстий в пуансонодержателях и в матрицах. Сложность в том, что зазор между пуансоном и матрицей 0,1мм. Все выставить так, что бы каждый пуансон без запинок заходил в любой пуансонодержатель и в любую матрицу, было сложно, но я справился.

После собрали всю верхнюю часть воедино.

Да, кстати отверстия бьет на ура, без заусенцев.

Упаковали все хорошо и отгрузили.

Когда штамп пришел к заказчику, выяснилось что линия работает на siemens. А это означало, что его никак не встроить в управление линией.

Но к тому времени я был знаком с отличными ребятами, которые смогли это сделать.

Вот кстати они настраивают работу

Таким образом заказчик сократил количество сотрудников на линии

до 1 человека. И мы получили отличнейший опыт.