№7 Управление проектами. Бережливое производство. Методы управления и контроля. Часть 3

В предыдущей статье №6 Управление проектами. Бережливое производство. Методы управления и контроля. Часть 2 мы рассмотрели один из наиболее важных и недооцененных в инфомационном плане метод управления производством - Всеобщий уход за оборудованием (TMP модель). Дали ответы на базовые вопросы: 1. Что это за модель? 2. Когда возникла? 3. Какие задачи решает? По плану переходить к разбору оставшихся методов управления производством в разделе "Бережливое производство".

Следуя нашей диаграмме, необходимо разобрать оставшиеся два метода: пока-ёкэ (защита от ошибок) и канбан.

В данной статье мы возьмем во внимание первый из вышеперечисленных методов- пока-ёкэ или защита от ошибок и рассмотрим его более подробно. Также дадим краткую историческую справку об этом методе. Разберемся зачем его начали принимать? И настолько ли он эффективный с точки зрения модели "Бережливого производства"?

Как вы уже догадались из названия метод пока-ёкэ был разработан в Японии и является одной из частей модели "Бережливое производство". Родоначальником применения данного метода стал японский инженер Сигео Синго- эксперт в машиностроительной отрасли и один из создателей системы производства компании Toyota. Также ему присуждено авторство подходов Zero Quality Control (ZQC) или Zero Defects (ZD). Данные методы, как и метод пока-ёкэ созданы для сокращения дефектов производства.

С чем борется метод пока-ёкэ?

Метод пока-ёкэ решает задачу минимизации возникновения ошибок, базирующихся на человеческом факторе. К ошибкам, которые может допустить человек на производстве чаще всего относят:

1. Невнимательность

2. Забывчивость

3. Неосторожность

4. Усталость

5. Саботаж (умышленное игнорирование правил и техники безопасности)

Метод пока-ёкэ характеризуется невысокой стоимостью применения, высокой эффективностью, быстрой обратной связью.

Устройства, которые используются для реализации метода пока-ёкэ выполняют главную задачу- не пропустить ни одного дефекта (pass no defect). Но так или иначе ключевую роль в минимизации допуска ошибок в производственном процессе играет сотрудник.

Метод пока-ёкэ использует сенсоры и другие устройства, которые информируют персонал о возможности совершения ошибки и после получения сигнала вероятность ошибки снижается. (Лампочка "Осторожно", звуковой сигнал, закрытая дверь).

Контроль производственного процесса

По методу пока-ёкэ производственный процесс регулируется следующими способами:

1. Система контроля: остановка оборудования после отклонений от нормы производства. (наиболее благоприятна, так как результат не зависит от действий человека)

2. Система оповещения- оповещает оператора о остановке или внимательном использовании оборудования.

Основная цель метода пока-ёкэ- устранение слабых мест в процессах производства, а не поиск виноватых. Поэтому данный метод направлен на помощь операторам при выполнении их прямых обязанностей.

По методу пока-ёкэ выделяются уровни устройств эффективности контроля:

На первом уровне система обнаруживает дефектную продукцию, но при этом не отбрасывает ее.

На втором уровне система ограничивает работу с дефектной деталью на следующей стадии производственного процесса.

На третьем уровне при производстве дефектной детали, собрать готовую продукцию надлежащего качества не представляется возможным.

Когда мы говорим о методе пока-ёкэ, необходимо разобрать, какие принципы защиты от ошибок выделяют.

Всего существует 6 принципов защиты от ошибок:

1. Устранение. Устраняется возможность ошибки путем исключения проблемной операции из цикла производства.

2. Замещение. Замена проблемного процесса на другой, более надежный.

3. Предупреждение. Предполагает разработку такого продукта или процесса, при реализации которого вероятность допустить ошибку стремится к нулю.

4. Облегчение. При использовании определённых методов в упрощении процесса производства вероятность допущения ошибки кратно снижается.

5. Обнаружение. Необходимо обнаруживать ошибки до того, как они переместятся на следующую ступень производственного процесса.

6. Смягчение. Усилить защиту от ошибок, тем самым снизить эффект ошибки.

Для того, чтобы оградить персонал от допущения ошибок в методе пока-ёкэ выделяют три типа методов для защиты от ошибок:

1. Контактный метод. Дает ответ на вопрос о правильности размещения полуфабриката на производственной площадке. Иными словами- не дает разместить полуфабрикат неправильным образом, ограничивая размещение наличием форм и образцов.

2. Считывающие методы. Основная задача этого метода- дать количественное понимание элементов продукции в любой момент производственного цикла и, если обнаружено недостаточное количество, сигнализировать об этом, предварительно остановив процесс производства.

3. Методы последовательного движения. Служат для определения статуса выполнения операции и определения последовательности операции.

Таким образом, метод пока-ёкэ является практически полезным методом. Ведь благодаря данному методу удается минимизировать вероятность возникновения ошибок в ходе производственных процессов, а значит увеличивать рентабельность проектов. Большинство методов пока-ёкэ не считаются финансово затратными в рамках целого предприятия, поэтому компания Toyota показала феноменально низкие результаты брака. Плюс использования данного метода также заключается в более организованном процессе производства, что сопровождается высоким уровнем безопасности сотрудников.

В следующей статье №8 Управление проектами. Методы управления и контроля. Бережливое производство. Часть 4. Мы рассмотрим последний метод управления - Канбан, что позволит плавно из бережливого производства перейти в гибкие методы управления.