Подход к ремонтам: как Excellence Expert совершенствует систему управления ТОиР на предприятиях
Одно из основных направлений работы Excellence Expert — ремонтное.
Мы помогаем производствам выстроить систему управления техническим обслуживанием и ремонтами (ТОиР), внедрить или улучшить функцию надежности и планирования ремонтных работ, оптимизировать и систематизировать процессы, связанные с управлением ТОиР. Это позволяет клиентам получить измеримый финансовый результат за счет:
- увеличения объемов производства путем увеличения КТГ на узком месте;
- сокращения операционных затрат на ТОиР;
- сокращения капитальных затрат на замену оборудования (продление полезного срока жизни) и расширения парка техники (большие объемы можно взять существующим парком техники благодаря увеличению КТГ).
Основная цель — увеличение доходности компании за счет создания баланса между затратами на ТОиР и приемлемыми рисками для бизнеса.
В статье поэтапно разбираем путь улучшений системы управления ТОиР согласно подходу Excellence Expert.
Реализацию улучшений системы ТОиР можно разделить по четырем ключевым областям:
I. улучшение операционных показателей;
II. улучшение управления системой ТОиР;
III. внедрение инфраструктурных инструментов и взаимосвязанных IT-систем;
IV. повышение компетенций персонала.
Рассказываем в деталях, из чего складывается комплексный результат.
I. Улучшение операционных показателей
Важнейшим операционным показателем является КТГ — коэффициент технической готовности оборудования. Он отображает, какую часть времени в течение заданного промежутка оборудование технически готово к эксплуатации.
Среди других показателей, требующих внимания — MTTR, MTBF и ОЕЕ.
MTTR (Mean Time to Repair) или среднее время ремонта — это среднее время, необходимое для ремонта оборудования после отказа. Чем ниже этот показатель — тем меньше длительность аварийного простоя.
MTBF (Mean Time between Failures) или средняя наработка на отказ — это средняя продолжительность работы оборудования между отказами. Чем выше значение MTBF, тем дольше оборудование работает без перебоев.
ОЕЕ (Overall Equipment Effectiveness) или общая эффективность оборудования — показатель использования оборудования, прямо пропорциональный доступности, производительности и качеству, где доступность — это КТГ.
Целевым результатом является оптимизация вышеперечисленных показателей. Необходимо найти баланс между уровнем ключевых показателей и затратами на их поддержание на этом уровне.
II. Управление системой ТОиР: организационные изменения, планирование, надежность и диагностика
Организационные изменения
Первоначально формируется организационная структура с корректным распределением ответственности между сотрудниками и выстраивается система совещаний, которая будет охватывать и связывать все направления (планирование, надежность и исполнение).
Планирование
Базовый процесс планирования ТОиР должен быть выстроен из пяти основных этапов:
- Формирование ремонтной заявки на основе различных источников данных о состоянии оборудования, в том числе Базы данных нормативов;
- Выстраивание приоритетов по заявкам;
- Планирование — определение требуемых товарно-материальных ценностей (ТМЦ) и трудозатрат, определение сроков реализации ремонтов с учетом приоритизации;
- Формирование и передача недельных графиков, сменных задач и нарядов работ исполнителю;
- Оценка выполнения работ — анализ выполнения план/факта работ, разбор причин отклонений, формирование бэклога.
Управление надежностью
Для улучшения управления системой необходимо выстроить процесс разработки и актуализации ремонтных стратегий, состоящий из шести этапов. Последовательно разбираем, что происходит на каждом из них.
1. Оценка критичности активов
Оценить критичность активов и расставить приоритеты поможет инженерно-технический метод оценки важности — АВС-анализ.
В основе АВС-анализа лежит принцип Парето — 20% усилий приносят 80% результата. То же самое можно перенести на оборудование: некоторые его единицы важнее других.
Критичным называют такое оборудование, которое может своим отказом навредить человеку, природе, качеству или прибыли. По степени влияния его отказа, критичное оборудование делится на три группы — А, В и С.
Оборудование, отказ которого не является существенным препятствием для работы производства, не будет считаться критичным.
При помощи АВС-анализа можно перераспределить затраты на оборудование, снизив их для некритичного и повысив для критичного, и изменить стратегии обслуживания оборудования. Такое перераспределение поможет создать баланс между затратами и необходимым уровнем коэффициента технического готовности (КТГ).
Также могут быть разработаны другие матрицы критичности, учитывающие критерии, важные для конкретного предприятия.
2. Определение функций, функциональных и типовых отказов
На этом этапе происходит определение ключевых функций оборудования и формирование перечня типовых отказов для каждого из активов/механизмов.
Отказ — это аварийная остановка оборудования в результате какой-либо поломки или неисправности.
3. Приоритизация отказов
Чтобы приоритизировать отказы, необходимо оценить их критичность на основе индекса ПЧР, формирующегося вследствие анализа FMECA.
FMECA (Failure Mode, Effects & Criticality Analysis) или анализ видов, последствий и критичности отказов — метод анализа надежности оборудования, позволяющий определить сценарии, по которым оборудование может выйти из строя, и ранжирующий идентифицированные виды отказов в порядке их критичности (расчет ПЧР).
ПЧР (приоритетное число риска) учитывает сложность диагностики возможной поломки, потери прибыли от простоев и безопасность для людей и экологии для каждой конкретной единицы оборудования.
4. Разработка мероприятий
Происходит формирование стратегических инициатив по повышению надежности оборудования. Например, изменение стратегии обслуживания оборудования или реализация разовых мероприятий по повышению надежности, таких как изменение конструкции оборудования; здесь также могут помочь совещания по анализу коренных причин отказов основного оборудования.
5. Определение стратегии ТОиР
По результатам FMECA и всех предыдущих работ выбирается стратегия подхода к обслуживанию оборудования/узла.
Существует три вида такой стратегии:
- Реактивная (на отказ) — ремонт или замена оборудования осуществляется только после его отказа.
- Превентивная — это стратегия обслуживания по наработке: измеряются пробег или сутки и раз в определенный промежуток проводится обслуживание. Такая стратегия позволяет предотвратить отказы, но дорого стоит.
- Предиктивная — это стратегия, старающаяся предсказать, произойдет отказ или нет, благодаря использованию различных методов диагностики, простых и сложных.
Согласно выбранной стратегии разрабатывается план по уходу за каждой конкретной единицей оборудования.
6. Внедрение системы диагностики
Также необходимо выстроить функцию диагностики, включающую первичные методы контроля, к которым относятся, например, пиродиагностика и вибродиагностика, а также продвинутые системы диагностики, такие как трибология (анализ масла) и методы неразрушающего контроля. При необходимости можно внедрить автоматические системы диагностики (АСД).
III. Внедрение инфраструктурных инструментов и IT-системы
Важной частью системы является запуск поддерживающих инфраструктурных инструментов. К таким инструментам относятся:
- мониторы ключевых показателей ТОиР, в т.ч. с индексами здоровья основного оборудования (дашборды Power BI);
- классификатор аварийных отказов (на базе IТ-программ по учету простоев);
- система управления оборотным ремонтным фондом, включающая утвержденный перечень и расчетное количество узлов/агрегатов в обороте, а также процесс по поддержанию необходимого кол-ва здоровых узлов;
- матрицы критичности, лежащие в основе АВС-анализа;
- инструмент для планирования на базе IТ-системы, включающий инструмент по учету наработки единиц оборудования и узлов.
IV. Повышение компетенций персонала
Для развития навыков инженерно-технических работников проводится оценка их компетенций, разрабатывается индивидуальный план развития и реализуется обучение.
Формируется инструмент для корректного планирования ремонтных работ и развития персонала — матрица компетенций рабочих, внедряется процесс по актуализации матрицы и поддержанию ее в актуальном состоянии.
Управление мотивацией сотрудников достигается за счет выстраивания системы КПЭ.
Результаты работы
Все перечисленные выше инструменты и мероприятия формируют на предприятии риск-ориентированный подход к ремонтам.
В процессе внедрения системы надежности и планирования ремонтных работ систематизируются знания и лучшие практики компании, навыки отдельных сотрудников превращаются в алгоритмы и процедуры, которые стандартизируются, визуализируются и применяются в процессе управления.
Результат — полная управляемость процессами ТОиР и контроль над операционными показателями.
Excellence Expert обладает обширным опытом совершенствования системы ТОиР на предприятиях: в последующих статьях мы поделимся кейсами из реальной практики и расскажем об их результатах. Не переключайтесь!