Рассказываю, как я строила и оптимизировала производство украшений в России

Привет! Я Ольга Амирова, предприниматель из Ульяновска. Я владелец бренда Meizel, мы занимаемся изготовлением украшений и игрушек из дерева и ювелирной смолы.

Про некоторые проблемы, с которыми мы столкнулись при открытии своего производства в Ульяновске, я недавно рассказывала. Продолжаю рассказывать о производстве в целом и каждом его этапе по отдельности.

Мы довольно быстро определились с основными сортами древесины, которую планировали использовать при производстве наших украшений, это сапеле и венге. Это дорогие, благородные сорта дерева. У сапеле древесина коричневая, а у венге - черная. Ульяновск это мебельная столица России, так что покупать древесину где-то и везти ее к нам не было никакого смысла, проще было найти и купить ее в городе. Это давало возможность встретиться с продавцом и посмотреть образцы, и вот это нам очень помогло.

Неожиданно мы столкнулись с проблемами в плане качества древесины - очень важно, какое дерево спилено, как оно хранилось, как перевозилось. На рынке многие продавали пересушенное дерево, а его очень сложно точить, оно лопается и итоговое качество изделий получается просто никаким. Не могу сказать, что мы были специалистами в деревообработке, так что понимание приходило постепенно, с опытом.

Еще мы начали думать, как оптимизировать затраты на покупку дерева без потери качества. Пересмотрев, наверно, все ролики по деревообработке на Ютубе, мы пришли в шок от того, как бездумно люди используют сырье. Если грубо, то некоторые готовы были пустить целое бревно на изготовление одной шахматной фигуры. Мы не могли себе позволить так транжирить материал, потому что это привело бы к сильному удорожанию наших украшений. В итоге придумали, как нам “раскраивать” большую заготовку на много маленьких и уменьшить расход дерева.

Для того, чтобы получился такой “внутренний мир”, заготовку нужно правильно сломать. Вручную повторить определенный слом, да еще и многократно, было очень и очень трудно. Если заготовка треснет не там, где надо, то внешний вид будет уже совсем не таким, и ее придется выбрасывать. Заполнить трещину эпоксидкой или как-то замаскировать не получится, это будет заметно.

В зависимости от сложности модели у нас получалось в среднем около 10% брака по слому. Это очень сильно снижало нашу прибыль и растягивало производство по времени. Так что мы снова обратились к нашим знакомым кулибинам, которые придумали для нас небольшие станочки, помогающие ломать дерево именно так, как нам надо. Именно благодаря этим станочкам со временем у нас стало получаться не больше 1-2% брака по слому.

После того, как слом удался, заготовки отправлялись в лабораторию. Там они окрашивались и отправлялись на заливку. Эпоксидная смола при заливке дает едкие и вредные испарения, так что нужна была очень мощная вытяжка. А вытяжка тоже страдала, быстро покрываясь липким налетом от эпоксидки, так что ее приходилось очень тщательно чистить раз в несколько дней.

У нас были специальные защитные маски как в сериале “Во все тяжкие”, но постоянно в них работать было очень неудобно. Так что экспериментов с вытяжкой тоже было достаточно, в итоге удалось сделать так, чтобы она вытягивала все вредные вещества прямо во время заливки.

После того, как смола залита, ее надо запечь в печи. Причем крайне важны были давление, температура и влажность, иначе краска внутри смолы могла не застыть нужным образом, могли образоваться пузырьки в самой смоле. А таких печей, которые подошли бы для нашего потокового производства, просто не существовало. Процесс тоже непростой, но со временем количество брака удалось снизить до 5%. Была одна суперсложная модель в плане застывания краски внутри смолы, с которой поначалу было 30% брака и даже больше. Но со временем приноровились и обзавелись оборудованием, которое было сделано специально для нас, потери удалось уменьшить.

Еще мы придумывали разные методы изготовления чтобы тратить меньше дерева, использовать меньше смолы и меньше ее потом обтачивать, как использовать меньше краски и наждачки. То есть резали косты как могли и постоянно учились на собственных ошибках.

Для разных моделей колец нужны были разные условия по давлению и температуре, причем иногда очень и очень разные. И снова нам на выручку пришли люди с золотыми руками и головой - мы вместе продумали, а потом они изготовили нужные печи. Важно было абсолютно все, вплоть до толщины стенок. Мы изготавливали, тестировали, дорабатывали и снова тестировали до тех пор, пока печи не стали справляться со своими обязанностями.

После запекания кольца отправлялись на огранку, шлифовались, полировались и упаковывались. Гранили одни люди, шлифовали и полировали другие, и каждый четко знал, что и как делать. Про это я упоминала в предыдущей статье - свалить все этапы на одного человека было нереально, люди просто не справлялись, поэтому обязанности решили разделить. После огранки отбраковывалось около 3% изделий, но это уже было после сложного процесса оптимизации. Сначала на этапе огранки в помойку отправлялось 15-20% изделий.

Еще мы создали безжалостный ОТК, не пропускающий даже малейшее несоответствие изделий требованиям.

Это все основные этапы производства наших колечек из дерева и ювелирной смолы. На самом деле очень трудно описать абсолютно все этапы и сложности, которые мы преодолели, оптимизировали и настроили при открытии своего собственного производства. А чуть позже мы расширили нашу линейку украшений, уйдя уже в ювелирку, и еще начали делать игрушки.

Спасибо всем, кто дочитал до конца. Пожалуйста, дайте знать, если вам понравилось и вы хотели бы узнать еще что-нибудь о нашем производстве)