Собственное производство - рассказ "без купюр"

На создание данного рассказа меня натолкнула статья на habr-е на тему производства спортивных товаров - на самом деле, очень даже интересная и читая ее, я во многих моментах видел себя :-)

И так - наша история :-)

В далеком 2008 году я в партнерстве создал бренд RamaYoga - идея бизнеса была проста: создать первый маркетплейс товаров для духовного развития в РФ (да, на тот момент еще не было бума Маркетплейсов).

Начали мы с того, что привозили товар из Германии, искали оптовых клиентов и расширяли ассортимент. И в принципе, у нас многое получалось. Но не скажу, что все шло гладко, к примеру:

1) нас кинул наш третий партнер - в один прекрасный день вывез склад и КЭШ в большом объеме. Мы тогда сидели в офисе на Белорусской и, конечно, нам пришлось оттуда съехать (не было денег продолжать платить аренду), и остались у нас только - сайт и база клиентов;

2) товар застрял на таможне на пару месяцев - это тоже в порядке вещей было.

3) и таких "гладких" моментов тогда было много разных

И знаете, потом настал 2014 год, и тут началось веселье, когда наш ключевой поставщик - завод производитель в Германии - сказал, что есть вопросы в отгрузки товара на РФ. И вот тогда мы поняли, что в любой момент можем лишится очень важного компонента в нашем бизнесе.

И тогда пришла идея - а почему бы не создать свое производство.

Сказано - сделано!

Шучу, конечно нет - путь был ой, какой долгий... и я попробую сейчас без прикрас это все расписать :-)

Первым делом, я занялся тем, что решил посмотреть на Алибаба сколько же стоит такое оборудование - увидел стоимость (на тот момент это было около 1 миллиона USD) - прифигел, но продолжил общаться с несколькими поставщиками и поехал к ним в Китай. Это была очень крутая поездка, за время которой мы посетили: Ксиан (там побывали на "Дороге смерти", Циндао (одна из лучших пивоварен в КНР), Шанхай (ну тут все понятно :-).

Скажу честно, доверия мне эти поставщики несильно внушали + качество продукции, что делалось в КНР - кратно отличалось от Германии (тот самый завод, с которым мы работаем до сих пор!).

И тут до меня дошло - мы уже тогда закупали коврики из ПВХ на одном производстве в РФ (оно специализируется на ковриках для ванной - и по факту, на тот момент имело более 70% рынка данного вида продукции).

Посмотрел - там стояла горизонтальная машина длиной более 60м и шириной 3м (40м из них занимала огромная печь, в которой происходит процесс вулканизации и вспенивания ПВХ смолы).

Ребята рассказали, что настройка этой машины, привезенной из КНР у них заняло больше года и я все меньше и меньше склонялся к КНР.

Подумал еще.

Решил напросится в гости к Партнерам в Германию (в ЕС есть два завода, которые производят ПВХ покрытие). И я поехал уже в Германию изучать их опыт производства. Боже, какая это была душевная поездка :-) Я познакомился с Джованни и Фолкером - двумя менеджерами завода, которые меня встретили, поили, кормили и, конечно же, показали свою компанию (которая берет свое начало с 1920 года) и фабрику (которая работает с 1970 в Альдофе).AKO-Mat.

Я был под сильным впечатлением: их машина кардинально отличалась от тех, что я видел в РФ и что смотрел в КНР. Она была вертикальной и уходила ввысь примерно на 15м! и при этом была очень компактной. А само производство было полного цикла (то есть они и пряли специальную сетку для своего покрытия, и мешали химию, и выпекали коврики и подложки).

Основу их продаж, конечно, составляют далеко не коврики для йоги, а скорее main products (как они сами это именуют) - противоскользящие покрытия. На тот момент я тоже пробовал их продавать в РФ. Но цена на них была достаточно высока и сегмент был узок. Сейчас кстати мы активно развиваем это направление с ними сообща и даже специально вывели это в отдельное подразделение - AKO-Mat.

После посещения такого кол-ва заводов я стал прикидывать и думать какое же оборудование мне сделать, какого качества продукт я хочу получить и, конечно же, как это все сделать, НЕ имея такого кол-ва финансирования в принципе ( на тот момент весь наш годовой оборот составлял около 300-400 тысяч USD!).

И я нашел тех, кто мне помог! Я нашел КБ (кто со времен СССР - знает что означает эта абревиатура. Для тех, кто сильно моложе поясняю - это НЕ Красное и Белое, это Конструкторское Бюро).

И они (на основе моего видения немецкой машины, китайской машины и оборудования, что стоит в РФ у ребят) разработали для меня чертежи оборудования:

Для понимания, с момента первого чертежа до финального - около 4х месяцев.

А само изготовление только одной центральной части заняло почти 6 месяцев! При этом для меня, как для человека с профильным экономическим образованием и математическим складом ума - было понимание, что Печь тут самое главное (как же я ошибался :-)

Но! Мы сделали основу в виде печи по немецкой технологии - вертикального нагрева, и при этом использовали газ (на первом этапе вообще баллоны!)

И да, все это время у нас стоял цех в Подольске размером в 1000 кв.м., в котором было НИЧЕГО. И поэтому пока изготавливалась печь, мы начали осваивать другие виды деятельности, а именно: швейный цех, столярный цех. Ну а зачем стоять просто так помещению?)

С цехом у нас были свои проблемы - во первых, там было холодно. И очень. Потолок 15м почти и весь горячий воздух поднимался вверх. Мы делали такие маленькие "кибитки" размером под 100м, чтобы в них были швеи, потом аналогично сделали и для столярки.

НО!

Было ооочень много других проблем в этом помещении и мы решили оттуда съехать. И теперь мы уже лет 7 как в Электроуглях.

Переезд это явно не легко, и высота, что нам нужна была тоже - поэтому нам пришло разобрать крышу в одном месте, вмонтировать туда 12м печь и все подсоединить.

В новом помещении уже был газ! НО (как же без этого но...) - мощности не хватало, и нам надо было согласовывать новый газовый шкаф с МосОблГаз (ооочень веселое мероприятие, которое стоит уйму денег и времени!)

После этого мы начали уже запускать печь, но поняли что входной и выходной зоны так просто не сделать - так как у нас два этажа и, следовательно, надо на разных этажах делать подачу сырья и получение готового полотна.

И так как у нас к тому времени была еще в мыслях горизонтальная печь, я поехал в Испанию к другому производителю ковриков из латекса посмотреть, как они делают свои изделия:

Давайте разбавлю еще парочкой фотографий мой нудный текст:

И вот пошло резкое развитие нашего производства. Теперь мы можем с гордостью говорить, что у нас:

1. Швейный цех

2. Столярный цех

3. Химический цех

4. Набивки и спец.изделия

5. Все цехА находятся на площади почти в 2000 кв.м + склад готовой продукции.

Так как у меня математический склад ума, давайте я немного циферок в этот эпос вставлю, чтобы понять сколько же все это стоит. И так:

1) вертикальная печь нам обошлась примерно в 12 млн и с момента начала до получения нужного качества продукции ушло почти 5ь лет!

2) мы сделали горизонтальную печь, чтобы делать другой вид продукции (но пока проект на паузе - не можем найти нужного размера ПВХ гранулы) - это еще почти 7млн.

3) столярный цех - с учетом всего оборудования (ЧПУ, торцовки, фрезеры и так далее) - порядка 8 млн

4) швейный цех - около 2 млн

И это все БЕЗ учета спец оборудования или улучшений, которые делали сами, просто купив металл и варя те приспособления, что нам нужны для производства.

Итого на круг получается порядка +/- 50 млн. рублей. Вроде бы много с одной стороны, но с другой стороны - это растянуто во времени, хотя и эффект это тоже дало не сразу далеко.

При этом в чем плюс собственного производства - приведу всего один пример: когда начался Ковид-19 и все не знали, что делать, мы просто начали шить (как и многие) маски. Это было просто, быстро и только благодаря этому мы смогли его пережить. Наш плюс в том, что мы можем быстро перестраиваться (хотя даже у нас я чувствую эту неповоротливость - что уж говорить, если ты большая компания или тем более корпорация!)

Забыл совсем про рентабельность - на собственном производстве она, конечно же, позволяет достигать цифр в 200-300-500% между сырьевой себестоимостью и ценой продажи. НО - накладные расходы тоже высоки и чтобы действительно себя хорошо чувствовать надо быть загруженным на 70+%.

А еще проблема с персоналом - постоянная. Есть такая поговорка даже в касте Производителей: пьет - зато руки золотые; не пьет - но руки из одного места. Вот это прям основа, к сожалению.

Подытожить могу только следующим: я изначально хотел делать что-то масштабное и изобретать что-то свое. Мне это нравится и меня это драйвит, но до всего надо "созреть" и дойти. Поэтому не бойтесь и вперед!

p.s. Сейчас вот думаем над созданием нового производства (которое даст синергию с существующим конечно же) - и там сумма инвестиций (только на бумаге!) уже переваливает за 62 млн.

Через терни к Звездам :-)