Как отсутствие реальных испытаний замедляет автоматизацию бизнес-процессов в промышленности.

Автоматизация бизнес-процессов в российской промышленности обещает значительные выгоды: повышение эффективности, снижение издержек и улучшение конкурентоспособности на глобальных рынках. Тем не менее, многие предприятия сталкиваются с препятствием, которое не обсуждается так часто, как технические сложности или кадровый дефицит, — это ограниченные возможности для тестирования и отладки новых решений в реальных условиях. Без этого важного этапа внедрение новых технологий существенно замедляется.

Когда компании не имеют возможности испытать новые решения на практике, они лишаются ценнейшего опыта работы с этими технологиями в реальных промышленных условиях. Лабораторные тесты могут демонстрировать впечатляющие результаты, но как только система сталкивается с многочисленными переменными, типичными для крупного производства — человеческий фактор, непредсказуемое поведение оборудования, или проблемы с интеграцией старых и новых систем — эти решения начинают «трещать по швам». Это подчеркивает недавний отчет McKinsey, который выявил, что до 70% инициатив по цифровой трансформации в промышленности не достигают ожидаемых результатов, в том числе из-за недостатка полноценных испытаний в условиях работы.

Классический пример — попытка внедрения системы управления производством на одном из крупных металлургических заводов в России. Лабораторные испытания системы показали высокую производительность, но при реальном запуске выяснилось, что система не учитывала неожиданные простои оборудования и специфические требования к настройке оборудования, работающего на пределе своих возможностей. В результате проект пришлось заморозить, что привело к миллионным потерям и негативному отношению к новым технологиям на предприятии.

Российская промышленность, и особенно её традиционные сегменты, зачастую опасается рисковать. В условиях глобальной неопределенности и санкционного давления компании вынуждены работать с минимальными ресурсами и максимальной эффективностью, а любой сбой может обернуться катастрофическими последствиями. Это создает замкнутый круг: чтобы повысить эффективность и уменьшить издержки, предприятиям нужны новые технологии, но страх перед их тестированием в реальных условиях сдерживает любые инновации. Многие специалисты указывают на это как на главный барьер для развития технологий в России.

В этом контексте интересен кейс внедрения автоматизированной системы управления на одном из заводов корпорации «Росатом». Руководство предприятия решилось на пилотное тестирование системы в отдельном сегменте производства. Этот риск оправдался: система прошла все этапы тестирования и в итоге была развернута на всех заводах, повысив общую производительность на 12% за первый год. Важный момент здесь — минимизация рисков благодаря гибкому и поэтапному подходу, что позволило компании оценить эффективность системы без угрозы для всего производства.

Теоретические и лабораторные испытания предоставляют лишь частичное представление о том, как технология будет работать в реальных условиях. Лаборатория не может полностью воспроизвести все возможные сценарии использования на производстве. В недавнем исследовании BCG отмечается, что только 40% заводов, внедривших цифровые технологии, добились значимых улучшений, что в значительной степени объясняется именно нехваткой практического тестирования. Особенно это касается сложных производственных процессов, где ошибки при интеграции могут стоить миллионы.

Примером может служить недавний опыт одного из предприятий химической промышленности, где новая система управления поставками, будучи протестированной в лабораторных условиях, дала сбой на стадии интеграции с устаревшей ERP-системой. Это привело к временной остановке производственных процессов и, как следствие, значительным потерям.

В последние два года мы наблюдаем устойчивый тренд к внедрению цифровых двойников и симуляций, которые помогают частично решить проблему отсутствия тестов в реальных условиях. Эти технологии позволяют создавать точные цифровые копии производственных процессов и тестировать решения в виртуальной среде, что снижает риски и затраты. В России примеры успешного использования цифровых двойников можно найти в нефтегазовой и энергетической отраслях, где такие компании, как «Газпром» и «Роснефть», активно экспериментируют с этими технологиями.

Эксперты считают, что будущее за гибридными решениями, где реальные тесты дополняются симуляциями и пилотными проектами. Но для этого требуется не только технологическая инфраструктура, но и готовность к культурным изменениям: предприятия должны учиться работать в условиях неопределенности и экспериментировать с новыми подходами.

Чтобы преодолеть текущие сложности, российская промышленность должна перестать воспринимать тестирование как нечто исключительно рискованное. Это необходимая часть процесса, который в долгосрочной перспективе может принести значительные выгоды. Компании должны активнее внедрять пилотные проекты и использовать возможности цифровых двойников, а разработчики должны предлагать решения, которые могут гибко адаптироваться под нужды конкретного производства. Пример того же «Росатома» показывает, что даже в условиях неопределенности и санкционного давления можно добиваться успеха, если действовать постепенно и внимательно подходить к процессу тестирования.

Необходим новый подход, где разработчики и предприятия будут работать вместе, создавая условия для минимизации рисков и ускорения внедрения технологий. От этого зависит, сможет ли российская промышленность оставаться конкурентоспособной в условиях глобальных изменений. Технологии готовы, вопрос только в том, готовы ли мы их использовать на полную мощность.