Деревянный каяк своими руками. Может, в серию запустить?

У меня есть друг Алексей. Он изобретатель. И как большинство изобретателей остро нуждается в помощи коммерсантов и предпринимателей. На этот раз Алексей сконструировал уникальный каяк для сплавов, такого в мире еще нет. В прошлом году мы вместе с ним сняли ролик и продали первый экземпляр. Рентабельность получилась 360%. Прошел год, Алексей дело не забросил и усовершенствовал модель. Предприниматели, вы есть? Кому нужна крутая идея для бизнеса или инвестиций?

Далее привожу дословный рассказ Алексея о его изобретении. А в комментариях давайте не только конструктивно покритикуем проект как следует, но и дадим крутые советы как далее развивать проект, искать инвесторов и ставить процесс на рельсы.

Меня зовут Алексей, мне 43 года, в водные походы мы с друзьями ходим с детства. У меня была своя двухместная байдарка, но несколько лет назад я понял, что она мне не очень нравиться. Это была каркасная, безкилевая байдарка, предназначенная для порожистых рек со множеством минусов:

В одном из походов я попробовал прокатиться на каяке, и мне понравилось – находишься ближе к реке, чувствуешь её, ни от кого не зависишь и получаешь больше впечатлений. Есть только ты и река.

Я начал изучать, что я могу себе приобрести. Лучшим вариантом является пластиковый каяк заводского производства: он самый прочный и удобный. Недостатками являются сложности перевозки и хранения: в идеале необходимо иметь гараж, достаточно крупный автомобиль с рейлингами на крыше и помощника у водоёма. Всего этого у меня нет. Существуют и разборные пластиковые каяки, например, шведского производства. Это прекрасный вариант, нужно уточнить цену.

___

Я люблю мастерить, и идея изготовить каяк самостоятельно мне нравилась даже больше, чем купить готовый. Вдохновляющий пример адвоката Егорова, который сделал каяк из веток и пищевой плёнки, показывал, что всё реально. Основной технологией, которой пользуются любители, является сборка корпуса из фанеры с последующей пропиткой эпоксидной смолой и оклейкой стеклотканью. Данную технологию давно и успешно применяют по всему миру. Фанера после пропитки эпоксидной смолой становиться очень прочной, образуя деревопластиковый композит, который не боится воды и красиво выглядит.

Я начал собирать информацию: форум sea-kayak. ru, ролики на Youtube, сайты американских компаний, которые много десятилетий занимаются каяками из фанеры. Особенно мне понравились американские лодки серии Chesapeake от Chesapeake Light Craft. На сайте компании можно купить как проект на бумаге с инструкцией по сборке за 80 долларов, так и полный комплект деталей вместе со всеми необходимыми материалами за 1200. Именно у них я увидел каяк, собирающийся из 3 отдельных секций, но у них секции не вкладываются одна в другую. Я начал рисовать свой проект и для проверки сделал маленькую модель лодки из бумаги.

При создании проекта у меня были следующие приоритеты:

После того, как проект в целом был готов, я начал закупать материалы: стеклоткань — в Санкт-Петербурге, эпоксидную смолу — в Москве, фанеру — у себя в Смоленске. С фанерой пришлось помучаться. Она прямоугольной формы, и когда я её привёз в мастерскую, понял, что волокна и соответственно жесткость направлены не вдоль, а поперёк листа. Мне пришлось разрезать листы пополам, повернуть их, сточить край листов на клин и склеить.

Очень не простым был процесс разметки и вырезания деталей, так как мне нужна была большая точность. Самый вдохновляющий момент — когда в процессе сборки корпуса начал появляться силуэт будущей лодки. Детали корпуса сначала крепятся между собой медной проволокой, потом стык деталей изнутри лодки заполняется эпоксидной шпаклёвкой и усиливается стеклолентой. Потом медная проволока обрезается снаружи корпуса, и начинается его внешняя отделка.

Отдельную сложность представляет изготовление верхней части корпуса — деки. Это деталь сложной формы, поэтому её приходится вырезать с запасом и подгонять «по месту», следя за правильностью геометрии корпуса. Пожалуй, самым продолжительным видом работ было продумывание и учет всех возможных деталей, что все равно потом не избавило от желания переделать почти каждый этап. Часто я говорил себе, что «сделанное лучше идеального», и двигался дальше. В итоге ручки для переноски, лючки и сиденье я переделал всего по 3 раза. К счастью, у меня было ограничение по времени — майский поход, в ночь перед которым многие работы были закончены.

По опыту двухлетней эксплуатации, после которой каяк был продан, отмечу следующие положительные моменты:

При создании следующего каяка я решил сделать его по принципу матрёшки — все три секции вкладываются одна в другую для удобства хранения. Для этого мне пришлось немного изменить размеры секций и сделать полностью съёмную крышку заднего отсека. Вопрос её полной герметичности ещё в процессе решения. Кроме того, реализованы ещё несколько улучшений: герметизирующие шайбы теперь закреплены в корпусе, что сделало процесс сборки гораздо проще, а днище вдоль киля усилено дополнительной стеклолентой для защиты.

Пока у Алексея в голове рождаются новые идеи, которые будут воплощены в следующих лодках, ему необходимо найти новое оборудование и материалы: микроскоп, вакуумную камеру, лист толстой EVA пены, листовой ПНД и экструзионный пистолет к нему, хорошую программу 3D-моделирования и ящик хорошего коньяку.

Кто готов поддержать Леху, можете заказать у него себе по каяку) Правда взять он сможет в работу всего 3 штуки, которые сделает последовательно. На один каяк уходит примерно один месяц ручной работы. Это надо скорее для оттачивания технологии. С учетом затраченного времени один каяк обойдется в 70 тыс. руб. Это будет полностью ручная работа лично от мастера.

Скоро настанут времена, мы найдем инвесторов и соберем команду. Ручная работа уйдет в историю (надеюсь). Если есть заинтересованные в инвестициях или партнерстве, тоже пишите. Вот почта: kayakmanyak@yandex.ru. Правда, отвечает Алексей небыстро. Много работы))

И до встречи на воде!