Истории Product Owner с пищевого завода

На фото как будто «корм для вампиров» или изготовление расходников для фильма «Пила». Выглядит весьма аппетитно, не правда ли?

Зачем на заводе нужен Product Owner, что происходит с продуктами до того, как мы их съедим, и немного историй о FoodTech, Grow Food. Также много картинок рабочих будней с мобилки.

Некоторое время назад я работал в Grow Food (еда по подписке формата «разогрел и съел) в роли Product Owner (PO) на производстве и около. И мы открывали завод по производству готовой еды. Для product обычно цель звучит так: найди, что болит у пользователей, и организуй лекарство за некоторый бюджет.

И работа начинается с задавания вопросов заинтересованным и размышлениями над ответами. И первым вопросом PO будет: «Какие есть проблемы? Чего вообще нам надо решить?»

Для всей компании глобально это: качественно, вкусно и регулярно кормить клиентов (это же сервис еды по подписке). Ага. Звучит как рекламное заявление, PO из этого ничего не получить. Тогда задам себе еще вопрос:

Ого! Цепочка получилась достаточно длинной. И ведь на самом деле есть еще ряд ограничений бизнес-модели и физического мира (и упомянем только то, что важно для производства):

В ИТ-команде было эталонное блюдо, на котором многое моделировалось и тестировалось: условная «Курица с гречей». Так вот, что такое 1000 порций «Курицы с гречей» в цифрах?

Во-первых, нужно минимизировать общее время на производство.
Во-вторых, срыв сроков отгруза готовой еды — это риск с большими последствиями.

В описанной выше цепочке производства есть такая фраза: «Нанесена этикетка с маркировкой».

И на самом деле это «бутылочное горлышко» всего производства. И салаты из холодного цеха, и кондитерка, и горячие блюда — так или иначе все потоки с приготовленной едой придут в цех для наклеивания этикеток.

Давайте я сразу покажу, что получилось в итоге, какие проблемы удалось решить, а на каких граблях потанцевали.

Это принтер-аппликатор с ленточным конвейером. Работает он так: запустили ленту, с одной стороны на ленту подают из ящика контейнеры без этикетки, с другой стороны оператор принимает и укладывает уже оклеенные. То есть волшебство в том, что машина печатает этикетку со всей необходимой информацией и наклеивает точно куда надо. Для всего процесса необходимо два-три человека.

Я видел следующую картину: чаще всего этикетирование идет или полностью вручную, или с помощью этикет-пистолета. И занимается этим в параллели 10–15 человек.

Плюс есть несколько известных проблем: какие бы ни были хорошие и внимательные работники, глаз замыливается, персонал торопится и путается.

В результате начинают клеить этикетки от котлет на смузи. По закону Мёрфи замечают это уже в самом конце при погрузке в машину. Или еще хуже, когда звонят недовольные клиенты: «Что это за фигня?»

В нашем варианте вложились в оборудование и автоматизацию и значительно уменьшили ФОТ. Если перевести в цифры, то оборудование окупилось за пять месяцев эксплуатации по сравнению с разницей, если бы делали вручную и платили зарплаты.

В дополнение получили прогнозируемую и понятную производительность (как известно, производительность людей величина непостоянная). Плюс минимизировали риск ошибочной обклейки и в целом возможность гибко и быстро менять макеты: что и с каким дизайном печатать.

На фасовке и этикетировке работают люди, у которых суперсила в том, что они могут делать достаточно монотонную работу продолжительное время.

Но часто так бывает, что они не заканчивали университетов, тут появляется еще одно рискованное звено: на этикетке надо наносить «динамическую информацию» — то, что меняется для каждой партии блюд:

Если доверять ввод всей этой информации оператору, то риск ошибки очень большой — а это и репутация, и банальные штрафы от государственных контролирующих органов.

Это этикетка GF. Смотрите, справа штрих-код. В нем хранится ID конкретно этой коробки, есть привязка в БД, что это такое, чьи руки касались этой партии продукции, из какого сырья это было приготовлено.

Решилось это тем, что все управление печатью идет с терминала:

Когда оператору привезли ящики с лоточками блюд:

Из особенностей: как видно на картинке, на одно и тоже блюдо может быть нанесена разная маркировка. При этом параметры руками не вводятся, ошибка человеческого фактора сведена к минимуму. А сами параметры маркировки и задачи видны из подсистемы заказов на производство.

На картинках, может, обратили внимание — сотрудницы «плотно одеты»? Это не с проста! Все помещения, где идет фасовка, маркировка и дальнейшее хранение — это большие холодильники с температурой 4–6 градусов. И это важная история, «как, зачем и почему», достойная отдельной статьи.

Как работают на фасовке в холодильнике.

Но печатное оборудование не очень любит низкие температуры. Тут принтер аппликатор Novexx, у него рабочая температура от +10. Если будет холоднее, то термотрансферная голова не успевает прогреваться и быстро выходит из строя.

В результате пришлось конструировать «тепловой шкаф» для принтера — на фото видно, что этикетки вылезают из большого металлического ящика. Вот это и есть тепловой шкаф, в котором стоят обогревательные элементы и дополнительный контролер.

Отладка интеграции оборудования с управляющим ПО. Видите, дверца теплового шкафа приклеена на изоленту? И внизу щель? Почти целый день пытались понять, почему принтер на больших объемах печати начинал «полосить».

Датчик определяет, что сейчас под печатающей головой пойдет лоток и что пора клеить. Его случайно оторвали каким-то тяжелым предметом. И чтобы работа не простаивала, приклеили на скотч и обрывки других этикеток. По закону Мерфи было это в ночную смену. Надо ли рассказывать, как был «удивлен» главный инженер, что калибровка «почти» не слетела.

Из предыдущей истории сделали вывод: что-то может сломаться. Принтер пока был один, на то, чтобы его просто дублировать, бюджета не находилось. Что же делать, если он встанет на ремонт или обслуживание?

Организовали резервный вариант: Zebra с термотрансферной головой, без аппликатора, со сравнительно небольшой скоростью печати (в полтора раза медленней Novexx). Но с ценой в 15 раз дешевле! И работает оно по такой схеме.

Если с основным этикетировщиком «Ой! что-то пошло не так», то в настройках переключали печать на резервный принтер. Печатали, сматывая ленту на руку. И дальше выводили подкрепление людей из других цехов или со склада и клеили руками.

За шесть месяцев пригодилось один раз, и это колхозное решение тут же окупилось.

Осторожно — инженерное порно! Осторожно — трафик!

Давайте снова вернемся к Product Owner и его месту в проекте?

Пример с печатью этикеток — это одна из множества историй. Показательна она тем, что в случае если что-то реализовано плохо, цена этой ошибки очень велика. А исправление или очень дорого, или технически трудноосуществимо.

По этой причине категорически важный этап решения — это моделирование процессов и особое внимание на риски. Этакая расширенная версия того, что модно называть Custom Development.

Важна ли тут для Product Owner юнит-экономика? Безусловно. Экономика тут важнее всего, но лучше подходят методы маржинального анализа.

(Кратко, что такое востребованная рынком «юнит-экономика»: нужно, чтобы разница между суммой денег, полученной от одного клиента, была больше суммы, потраченной на его привлечение.)

Этот пост пылился в черновиках месяца два, потому что у моих бывших коллег «то эксклюзивный контент-контракт с ‘‘Коммерсантом’’, то уже стартовала инфо-компания с трафиком».

Вот ссылка на версию с красивыми постановочными фотками. А если правильно поставленный свет не важен, POV-контент статьи «зашел», то welcome в комменты с вопросами и накидыванием на вентилятор.